Calcul de conicité : formules

La conicité est au cœur de la précision mécanique : un léger écart d’angle sur un cône de broche ou un arbre conique peut suffire à provoquer du faux-rond, un mauvais emmanchement, voire une défaillance de l’assemblage. Que vous régliez un tour CN, contrôliez un cône HSK sur MMT ou dimensionniez un arbre Morse, la capacité à calculer correctement la conicité conditionne directement la qualité de vos montages et la durée de vie de vos outillages. Comprendre les formules de conicité, l’interprétation géométrique et la conversion conicité–angle vous permet d’aller au-delà du simple “ajustage au bleu” et de maîtriser vos tolérances de manière rationnelle et reproductible.

Pour un technicien méthodes, un programmeur CN ou un métrologue, savoir passer d’un rapport de type 1:10 à une valeur d’angle, à une conicité par mètre puis à un décalage de poupée mobile est un réflexe quotidien. Cette maîtrise devient encore plus stratégique avec l’augmentation des vitesses de rotation (plus de 20 000 tr/min sur de nombreux centres HSK) et l’exigence de faux-rond inférieur à 0,003 mm sur les porte-outils hautes performances. La conicité n’est donc pas qu’un concept théorique, mais un véritable levier pour fiabiliser vos process d’usinage.

Définition de la conicité : notions géométriques et convention ISO 6411

Sur le plan géométrique, une surface conique de révolution est générée par la rotation d’une droite autour d’un axe qui n’est pas parallèle à cette droite. En fabrication mécanique, la conicité concerne le plus souvent des troncs de cône : un diamètre majeur D, un diamètre mineur d, reliés par une longueur conique L. La conicité traduit alors la variation linéaire de diamètre par unité de longueur. Dans la convention la plus courante, cette conicité est notée C et correspond à la pente du diamètre le long de l’axe, c’est-à-dire au “taux de réduction” du diamètre.

La norme ISO 6411 définit la présentation de la conicité sur les dessins de définition. Un cône peut être spécifié par l’angle au sommet, par la conicité sous forme de rapport (par exemple 1:10) ou par une conicité par unité de longueur (par exemple 10 mm/m). Sur un plan, les surfaces coniques sont généralement symbolisées par un symbole triangulaire et accompagnées soit de la conicité C, soit du rapport, soit de l’angle. Cette normalisation facilite l’échange entre bureau d’études, atelier et métrologie et limite les ambiguïtés de lecture qui génèrent des défauts de fabrication.

Dans la pratique d’atelier, la conicité sert autant à définir une géométrie fonctionnelle (cônes Morse, cônes ISO, cônes de roues) qu’à décrire un défaut géométrique résiduel. En tolérancing géométrique, un défaut de conicité représente l’écart entre la surface réelle et un cône idéal de référence, coaxial et de même angle. Cette vision double – conicité comme “forme nominale” et comme “défaut” – est essentielle lorsque vous analysez des rapports de contrôle ou des mesures sur MMT.

Formule générale de calcul de la conicité et conversion angle / conicité

Expression mathématique C = (D – d) / L et interprétation dimensionnelle

La formule la plus utilisée en atelier pour calculer la conicité est :

C = (D - d) / L

où D est le diamètre majeur, d le diamètre mineur et L la longueur conique mesurée axialement. Cette expression donne la variation de diamètre par unité de longueur. Si D et d sont exprimés en millimètres et L en millimètres, la conicité C est numériquement sans dimension (mm/mm), mais interprétable comme “millimètres de variation de diamètre par millimètre de longueur”.

Pour une conicité de C = 0,05 mm/mm, le diamètre diminue de 0,05 mm lorsque vous progressez de 1 mm le long de l’axe. En pratique, la conicité est souvent exprimée en mm/m ou sous forme de rapport 1:n. Une conicité de 0,05 mm/mm correspond ainsi à 50 mm/m, ou encore à un rapport 1:20 si l’on considère la variation de rayon. Cette interprétation dimensionnelle est cruciale pour choisir une conicité adaptée à un montage auto-bloquant ou à un assemblage à démontage rapide.

Conversion conicité–angle au sommet : relation avec tan(α/2)

Le lien entre la conicité C et l’angle au sommet α d’un cône est direct. La géométrie impose :

tan(α/2) = (D - d) / (2L) = C / 2

Ce qui permet d’écrire :

α = 2 · arctan(C / 2)

Cette relation est utilisée en permanence pour convertir un rapport de cône (par exemple 1:10) en angle de conicité pour régler le chariot porte-outil ou la poupée mobile. À l’inverse, si un constructeur fournit uniquement l’angle de cône (cas de certains cônes JIS ou DIN), la conicité peut être retrouvée avec C = 2 · tan(α/2). Cette conversion devient particulièrement importante lorsque vous paramétrez des cycles CN qui attendent un angle plutôt qu’un rapport.

Conicité unilatérale, bilatérale et conicité par mètre : C, 1:n, %/m

Selon les domaines, la conicité se décline sous plusieurs “langages” :

• La conicité unilatérale C en mm/mm ou mm/m, directement issue de (D - d)/L.
• La conicité bilatérale sous forme de rapport 1:n, souvent utilisée pour les cônes d’emmanchement 1:5, 1:10, 1:30.
• La conicité en pourcentage par mètre, notée %/m, principalement rencontrée en mécanique lourde (arbres de roues, cônes automoteurs).

Une conicité de 1:10 signifie que, pour 10 unités de longueur axiale, le diamètre varie de 1 unité (en prenant soin de préciser s’il s’agit du rayon ou du diamètre selon les conventions). En ingénierie, un rapport compris entre 1:10 et 1:20 favorise des assemblages auto-bloquants, tandis qu’une conicité plus raide comme 1:5 favorise le démontage rapide. L’utilisation cohérente de ces notations permet d’éviter les malentendus entre concepteur, outilleur et fournisseur d’outils spéciaux.

Choix de l’unité de conicité dans les normes ISO, DIN et ASME

Les normes internationales ne choisissent pas toutes la même façon d’exprimer la conicité. Les séries de cônes normalisés ISO (notamment ISO 296 pour les cônes métriques) privilégient souvent la forme 1:n. Certaines normes DIN relatives aux cônes de roues ou aux cônes d’arbres d’entraînement font explicitement référence à une conicité par mètre, par exemple 1:12 ou 1:30. Du côté ASME, la notation par angle au sommet reste très répandue pour les cônes de broches.

Le choix de l’unité d’expression n’est pas neutre : pour des calculs de décalage de poupée mobile ou de correction d’outil sur CN, une conicité sous forme C est plus pratique. Pour un contrôle métrologique de conicité sur marbre, un rapport 1:n parle davantage à l’opérateur. Dans les services méthodes performants, un simple tableur de conversion entre C, rapport et angle permet de lever rapidement ces différences d’unités et d’uniformiser les réglages en atelier.

Calcul de conicité d’un arbre ou d’un alésage à partir de deux diamètres

Mesure des diamètres D et d au micromètre ou au palmer intérieur

Pour déterminer la conicité réelle d’un arbre conique ou d’un alésage, la première étape consiste à mesurer précisément les diamètres extrêmes. Sur un arbre, un micromètre extérieur (palmer) avec précision de 0,001 mm est généralement utilisé. Sur un alésage conique, un palmer intérieur à trois touches ou un alésomètre à comparateur constitue l’outil de référence. Les meilleurs ateliers complètent ces contrôles par des mesures sur machine à mesurer tridimensionnelle lorsque la tolérance de conicité est inférieure à 0,01 mm.

Un protocole simple consiste à relever le diamètre majoré D au plus près de l’épaulement, puis le diamètre minoré d à l’autre extrémité de la longueur conique. En répétant la mesure au moins trois fois et en en faisant la moyenne, vous limitez l’impact de la dispersion de mesure. Les statistiques industrielles montrent qu’un gain de seulement 0,002 mm sur l’incertitude de mesure de conicité peut améliorer de 15 à 20 % le taux de conformité en production de cônes d’outillage.

Détermination de la longueur de référence L sur les plans de fabrication

La longueur de référence L ne correspond pas toujours à la longueur totale de la pièce. Sur les plans de fabrication, L est généralement indiquée comme longueur conique fonctionnelle, parfois différente de la longueur usinée effective. Sur un cône Morse, par exemple, certaines zones en extrémité sont tolérées comme non porteuses et ne doivent pas être intégrées dans le calcul de conicité.

Sur un plan conforme à ISO 6411, la longueur de cône est souvent repérée par deux cotes de diamètre et une cote de longueur axiale associée. L’ingénieur procédés doit alors identifier la portion réellement fonctionnelle, celle qui assure le contact entre l’arbre et l’alésage. Une mauvaise identification de L conduit à des écarts de conicité apparents et à des erreurs de diagnostic sur l’usinage, alors que le problème vient parfois uniquement d’un choix de référence différent entre conception et contrôle.

Application numérique : calcul de conicité sur un arbre conique morse n°2

Considérons un arbre conique Morse n°2, très courant sur les perceuses à colonne et petits tours. Pour simplifier, prenons des valeurs arrondies : diamètre à la grande base D = 18,6 mm, diamètre à la petite base d = 15,0 mm, longueur conique fonctionnelle L = 60 mm. La conicité s’obtient par la formule :

C = (D - d) / L = (18,6 - 15,0) / 60 ≈ 3,6 / 60 = 0,06 mm/mm

Cette conicité correspond à 60 mm/m sur le diamètre. L’angle de demi-cône est alors donné par :

tan(α/2) = C / 2 = 0,03 ⇒ α/2 ≈ 1,718° ⇒ α ≈ 3,436°

Ces valeurs se comparent ensuite aux données officielles de la série Morse. Un écart de plus de 0,02° sur l’angle au sommet ou de plus de 0,02 mm sur la conicité par mètre est souvent suffisant pour provoquer un mauvais contact sur plus de 30 % de la longueur conique, ce qui se traduit immédiatement par une perte de rigidité et une augmentation de faux-rond sous effort de coupe.

Contrôle de la conicité sur cônes de broche ISO 40 et HSK-A63

Le contrôle de la conicité des cônes de broche, comme les cônes ISO 40 ou HSK-A63, suit des exigences beaucoup plus strictes que pour un simple cône Morse. Sur de nombreux centres d’usinage modernes, les constructeurs imposent une tolérance de conicité inférieure à 0,005 mm sur la totalité de la portée, avec des exigences de circularité souvent inférieures à 0,002 mm. Une telle précision impose d’utiliser des bagues de contrôle étalonnées et, le plus souvent, une MMT.

Le principe reste toutefois identique : mesure des diamètres à plusieurs sections, identification d’un cône moyen de référence, puis calcul de l’écart de conicité. Sur des porte-outils HSK, la conicité joue un double rôle : maintien axial et radial par coincement, et centrage précis. Une légère erreur d’angle de quelques minutes d’arc peut générer un couple parasite lors des changements d’outils automatiques et accélérer l’usure des surfaces de contact, d’où la nécessité de maîtriser parfaitement la conicité sur ces interfaces.

Formules de conicité normalisée : cônes morse, cônes métriques, cônes JIS

Tableau et formule de conicité des cônes morse (CM1 à CM6)

Les cônes Morse constituent l’une des séries de cônes les plus utilisées pour les mandrins de perçage, les pointes de tour et de nombreux outils. Chaque numéro de cône Morse (CM1 à CM6) correspond à une conicité spécifique. La conicité est typiquement proche de 1:20, mais varie légèrement d’un numéro à l’autre. Pour une analyse rapide, un simple tableau récapitulatif est précieux en atelier :

La formule de calcul de la conicité par pied (taper per foot) est aussi très utilisée dans la littérature :

TPF = (D - d) / L × 12

et le décalage de contre-pointe correspondant : E = (L × TPF) / 24. Ces relations sont pratiques lorsque vous utilisez des documents anglophones ou des machines importées indiquant la conicité par pied. Dans la pratique, cette conicité normalisée garantit la compatibilité des cônes Morse de fabricants différents, ce qui constitue un atout majeur pour la maintenance d’un parc machine hétérogène.

Calcul de conicité des cônes métriques ISO 296 (cône 1:5, 1:10, 1:30)

Les cônes métriques définis par la norme ISO 296 sont très répandus pour les arbres et alésages d’emmanchement. Les rapports les plus courants sont 1:5, 1:10 et 1:30. Par exemple, un cône 1:10 indique que pour 10 unités de longueur, le diamètre varie de 1 unité. La conicité C associée dépend de la convention (diamètre ou rayon), mais il est fréquent d’utiliser :

C = 1 / 10 = 0,1 mm/mm sur le diamètre

Pour un cône 1:30, la conicité chute à environ 0,0333 mm/mm, ce qui produit un cône plus “plat” et donc plus auto-bloquant. Les statistiques d’assemblage montrent que les cônes 1:30 offrent jusqu’à 25 % de capacité de transmission de couple supplémentaire pour une même force axiale d’emmanchement, comparés à des cônes 1:10, au prix d’un démontage un peu plus délicat. Le choix de ce rapport devient donc stratégique pour les cônes de roues ou les accouplements coniques fortement chargés.

Cônes automoteurs et cônes de roues : exemples DIN 720 et conicité des portées

Les cônes automoteurs, souvent utilisés pour les arbres de roulements ou les cônes de roues, relèvent d’une logique un peu différente des cônes d’outillage. La norme DIN 720 propose, par exemple, des rapports de conicité optimisés pour transmettre le couple par frottement tout en permettant un montage contrôlé. Dans ce contexte, la pression de contact, la longueur de portée et la conicité interagissent de manière intime.

La pression de contact admissible pA est déterminée par le matériau et la géométrie, et la force de serrage nécessaire pour transmettre un couple donné dépend directement de la conicité. Une conicité trop faible nécessite une force d’emmanchement très élevée pour générer la pression souhaitée, ce qui complique la maintenance. À l’inverse, une conicité trop importante réduit l’auto-bloquage et favorise le glissement sous couple. L’ingénieur calcul doit donc ajuster finement la valeur de C en fonction de la longévité attendue et des conditions de service.

Spécificités des cônes JIS B 6339 (BT, CAT) et SK pour porte-outils

Les cônes normalisés JIS B 6339 (séries BT et CAT) et les cônes SK (type ISO 40, ISO 50…) présentent des conicités très proches, mais pas strictement identiques, de sorte qu’une compatibilité partielle existe mais ne doit pas être généralisée. Ces cônes d’attachement d’outils pour centres d’usinage sont conçus pour assurer à la fois la précision de positionnement (faible faux-rond) et une bonne répétabilité des changements d’outils automatisés.

Dans ce contexte, l’angle de cône est généralement de l’ordre de 7/24 (cône dit “Standard Américain 7/24” pour certaines variantes), ce qui correspond à une conicité proche de 1:3,43 sur le rayon. La surface conique travaille en complément d’un tirant ou d’un dispositif de précontrainte qui garantit l’appui et le maintien serré. Un écart de conicité de seulement 0,005 mm sur toute la longueur peut entraîner un défaut de contact conséquent en tête ou en pied de cône, et donc un désalignement perceptible à l’outil, ce qui explique les tolérances très serrées imposées par les fabricants de broches.

Conicité en usinage : paramètres de réglage sur tour CN et fraiseuse

Calcul du décalage de poupée mobile ou de coulisse pour générer une conicité C

Sur tour conventionnel, la méthode classique pour usiner un cône long consiste à désaxer la poupée mobile. Le décalage E à appliquer se calcule à partir de la conicité recherchée et de la longueur totale prise entre pointes. Une formule courante est :

E = (D - d) · L' / (2L)

où L' est la longueur conique fonctionnelle et L la longueur totale entre pointes. Lorsque la conicité est donnée par pied (TPF), une autre écriture est :

E = (L × TPF) / 24

Cette approche est particulièrement adaptée aux conicités faibles (angles inférieurs à 8°) et aux pièces longues, car elle conserve la rigidité du montage entre pointes. Une erreur de 0,1 mm sur le décalage peut toutefois se traduire par plusieurs centièmes de millimètre de défaut de conicité, d’où l’importance d’un réglage au comparateur et d’une méthode systématique de mise au point en atelier.

Programmation G76 / G71 en tournage CN pour profils coniques paramétrés

Sur tour CN, les cônes sont généralement générés par interpolation linéaire entre deux diamètres. Les cycles de finition G71 ou de filetage avancé G76 peuvent intégrer des segments coniques paramétrés. L’important, pour le programmeur, est de déterminer les coordonnées de départ et d’arrivée de la surface conique en tenant compte de la conicité et de la longueur souhaitées.

Dans un programme paramétré, la conicité peut être gérée via des variables macros : à partir d’un diamètre de base, d’une longueur L et d’une conicité C, le diamètre final s’exprime par d = D - C · L. Cette approche facilite la création de familles de pièces coniques, tout en ajustant rapidement les paramètres en fonction des résultats de contrôle. Dans les ateliers les plus avancés, cette paramétrisation est couplée à des systèmes de correction automatique basés sur les mesures de cônes réalisées directement sur la machine.

Détermination des passes et de l’avance en fraisage de cônes longs

En fraisage, la génération de cônes longs (par exemple des colonnes, jambes de force ou arbres de transmission) nécessite de choisir soigneusement le nombre de passes et l’avance par dent. La coupe en bout ou en périphérie sur une surface conique induit des efforts variables le long de la trajectoire, d’où un risque accru de vibrations si la conicité est forte.

Une bonne pratique consiste à déterminer d’abord une ébauche cylindrique, puis à approcher progressivement la conicité finale en passes de finition peu profondes (0,1 à 0,3 mm de profondeur radiale) avec une avance réduite. L’angle effectif de conicité influence le contact outil–matière : plus le cône est “raide”, plus la zone de contact instantanée est concentrée, ce qui demande une stratégie de passes spécifique pour garantir l’état de surface et le respect de la tolérance de conicité.

Correction d’outil et compensation de rayon sur surfaces coniques

La compensation de rayon d’outil prend une importance particulière lors de l’usinage de cônes, surtout lorsque des fraises boule ou toriques sont utilisées pour générer des surfaces coniques ou coniques composées. L’algorithme de la CN doit tenir compte du fait que l’axe outil n’est pas toujours confondu avec la normale à la surface conique, ce qui peut engendrer des écarts géométriques si la correction n’est pas correctement paramétrée.

Sur des pièces de précision, il est fréquent d’observer des écarts de conicité de l’ordre de 0,01 à 0,02 mm uniquement liés à une compensation de rayon imparfaite, alors même que la machine et l’outil sont en parfait état. L’utilisation de post-processeurs modernes, capables de gérer la compensation 3D des outils sur surfaces coniques, et l’intégration de correcteurs dynamiques basés sur des mesures d’usinage, permettent de ramener ces écarts à moins de 0,005 mm dans de nombreux cas.

Contrôle métrologique de la conicité : méthodes et instruments de mesure

Utilisation d’un comparateur sur vés et marbre pour vérifier la conicité

La méthode traditionnelle pour contrôler la conicité d’un arbre consiste à utiliser deux Vés posés sur un marbre et un comparateur. L’arbre est placé sur les Vés, le comparateur touche la surface conique, et un déplacement axial contrôlé permet de lire la variation de diamètre projetée sous forme de déplacement radial. Ce déplacement est ensuite converti en conicité à l’aide de la relation C = ΔD / L.

Ce procédé, bien que simple, reste étonnamment performant : utilisé avec un comparateur au 1/1000 mm et un marbre de classe 00, il permet d’estimer une conicité avec une incertitude inférieure à 0,005 mm/m. Cependant, la qualité du contact sur les Vés, la propreté de la surface et la rectitude du marbre jouent un rôle crucial. Un opérateur expérimenté parvient souvent à détecter visuellement un défaut de conicité supérieur à 0,03 mm simplement en observant la bande de contact au bleu sur une bague étalon.

Mesure de conicité par cônes étalons morse, SK40, HSK et bagues de contrôle

Pour des contrôles de conicité rapides en production, l’usage de cônes étalons et de bagues de contrôle est très répandu. Un cône étalon Morse ou SK40, rectifié avec une conicité de référence et certifié par un laboratoire, est emmanché dans l’alésage à contrôler. Le jeu angulaire, la longueur de portée effective et la répartition du contact au bleu permettent de juger rapidement si la conicité est conforme.

Sur des cônes HSK ou des cônes de broche de haute précision, les bagues de contrôle intègrent parfois directement des jauges de position qui mesurent la profondeur d’emmanchement. Une variation de profondeur de quelques centièmes de millimètre par rapport à la valeur de référence indique un écart de conicité ou d’angle. Ce type de méthode de contrôle, combiné à des statistiques de conformité, montre que plus de 60 % des défauts relevés sur des cônes de broche proviennent d’erreurs de conicité, le reste étant lié à des problèmes de circularité ou de faux-rond.

Exploitation des résultats de machine à mesurer tridimensionnelle (MMT)

La MMT permet de caractériser complètement la surface conique en collectant un nuage de points répartis sur la longueur de la portée. Un algorithme de régression ajuste ensuite un cône théorique à ces points, en minimisant les écarts au sens des moindres carrés. Les paramètres obtenus – diamètre de base, angle, orientation – servent de base pour calculer la conicité et ses écarts par rapport au modèle nominal.

L’un des avantages majeurs de la MMT est la capacité à distinguer clairement la conicité d’autres défauts géométriques, comme la courbure de l’axe, l’ovalisation ou la rugosité excessive. Dans l’industrie aéronautique, il n’est pas rare de voir des spécifications combinant une tolérance de conicité stricte (par exemple 0,01 mm) et une exigence de faux-rond inférieur à 0,005 mm. Seule une analyse fine des données MMT permet de savoir si un dépassement provient réellement d’un problème de conicité ou d’un défaut d’alignement du montage de contrôle.

Calcul des écarts de conicité selon GPS ISO 1101 et tolérances géométriques

La norme ISO 1101 sur les spécifications géométriques de produits (GPS) fournit le cadre pour définir et évaluer les tolérances de conicité. Un symbole de conicité avec une valeur numérique (par exemple 0,02) indique qu’un cône réel doit rester à l’intérieur d’une zone de tolérance limitée par deux cônes coaxiaux enveloppant la surface réelle. La largeur radiale de cette zone ne doit pas dépasser la valeur spécifiée.

Dans cette approche GPS, la conicité n’est plus seulement une “pente” à calculer, mais une zone tolérée tridimensionnelle dans laquelle la surface réelle doit s’inscrire.

Pour exploiter ces tolérances, les logiciels de MMT calculent souvent l’écart de conicité maximal comme la différence entre le cône réel “min” et “max” qui enveloppent les points mesurés. Les résultats sont ensuite comparés à la valeur de tolérance. Une bonne compréhension de cette logique permet d’interpréter correctement les rapports de contrôle et d’ajuster en conséquence les réglages d’usinage ou les méthodes de reprise.

Erreurs de conicité, faux-rond et circularité : cas pratiques et calculs d’écarts

Dans la réalité de l’atelier, les défauts de conicité ne viennent jamais seuls. Un cône peut présenter simultanément un défaut d’angle (erreur de conicité), un faux-rond important et un problème de circularité locale. Imaginer la surface conique comme une “piste de course” légèrement déformée aide à comprendre : si la pente de la piste est incorrecte (conicité), si la piste n’est pas parfaitement ronde (circularité) ou si son centre se décale en tournant (faux-rond), l’outil ou la pièce ne roulera plus de manière stable.

Le faux-rond radial résulte souvent d’un défaut d’alignement entre l’axe de rotation et l’axe du cône. Une conicité théoriquement parfaite, mais désaxée de 0,01 mm, se traduira par un faux-rond de même ordre. Les études réalisées sur des broches de haute vitesse montrent que 70 à 80 % des problèmes de vibrations observés en production sont liés à une combinaison de faux-rond et de conicité imparfaite. En pratique, un bon diagnostic impose de mesurer à la fois la conicité (variation de diamètre) et le faux-rond (variation radiale à diamètre constant).

La circularité intervient à une autre échelle : elle traduit la forme du contour à une section donnée. Une mauvaise circularité (ovalisation) peut exister même si la conicité globale semble correcte. Dans des cas extrêmes, un cône peut être “conique” en moyenne, mais très irrégulier localement, ce qui dégrade fortement la répartition des pressions de contact et augmente le risque de glissement ou de marquage. Pour limiter ces défauts, la combinaison d’un usinage de finition adapté, d’un rodage léger au bleu de contrôle et d’une rectification de précision reste une stratégie fréquemment adoptée dans l’outillage de haute précision.

Pour améliorer concrètement la conicité et limiter ces écarts, plusieurs leviers sont disponibles : optimiser le montage entre pointes ou en mandrin à pinces, ajuster les paramètres de coupe (avance, profondeur, vitesse) afin de réduire les vibrations, contrôler régulièrement l’usure des outils, et surtout mettre en place une boucle courte entre métrologie et réglages machine. Chaque dixième de degré d’amélioration sur l’angle de cône peut se traduire par plusieurs centièmes de millimètre de conicité gagnés, ce qui a un impact direct sur le comportement des assemblages coniques en service.