Dans un environnement logistique moderne où chaque erreur peut coûter des milliers d’euros, la traçabilité des mouvements de stock n’est plus une option mais une nécessité stratégique. Les entreprises font face à des exigences réglementaires de plus en plus strictes, des attentes clients croissantes en matière de transparence, et une concurrence acharnée qui ne tolère aucune inefficacité. La capacité à suivre précisément chaque unité logistique, de sa réception à son expédition, détermine aujourd’hui la compétitivité d’une organisation. Les technologies disponibles ont considérablement évolué ces dernières années, offrant des solutions automatisées qui transforment radicalement la gestion des entrepôts. Selon une étude récente, les entreprises dotées de systèmes de traçabilité performants réduisent leurs erreurs d’inventaire de 30% en moyenne et améliorent leur taux de service client de 25%.
Les fondamentaux de la traçabilité des stocks en entrepôt logistique
La traçabilité des stocks repose sur des principes fondamentaux qui déterminent l’efficacité globale de votre chaîne d’approvisionnement. Ces méthodes, développées et affinées au fil des décennies, constituent le socle sur lequel construire un système de gestion moderne. Comprendre ces fondamentaux vous permet d’identifier rapidement quelle approche correspond le mieux à votre activité et à vos contraintes opérationnelles.
Les méthodes de gestion des flux ne sont pas interchangeables : chacune répond à des besoins spécifiques liés à la nature des produits, aux contraintes réglementaires et aux objectifs commerciaux. Le choix d’une méthode inadaptée peut entraîner des pertes financières significatives, notamment dans les secteurs où la péremption des produits représente un risque majeur. Une entreprise agroalimentaire qui négligerait l’importance de la rotation des stocks verrait rapidement ses marges s’éroder sous l’effet des destructions de marchandises périmées.
La méthode FIFO (first in, first out) pour la rotation optimale des marchandises
La méthode FIFO constitue la pierre angulaire de la gestion des stocks pour la majorité des entreprises. Ce principe, qui consiste à expédier en priorité les marchandises entrées les premières dans l’entrepôt, garantit une rotation naturelle qui minimise les risques d’obsolescence. Dans un entrepôt textile par exemple, cette approche assure que les collections de la saison précédente sont écoulées avant les nouvelles arrivées, évitant ainsi l’accumulation de stocks démodés.
L’implémentation efficace du FIFO nécessite une organisation physique réfléchie de vos zones de stockage. Les allées doivent permettre un accès frontal aux emplacements, facilitant le prélèvement chronologique des marchandises. Les systèmes de rayonnages dynamiques, où les palettes glissent automatiquement vers l’avant lorsqu’une unité est retirée, représentent la solution idéale pour automatiser ce processus. Cette configuration réduit de 40% le temps de picking selon les études menées dans des entrepôts comparables.
La méthode LIFO (last in, first out) et ses applications sectorielles
Contrairement au FIFO, la méthode LIFO privilégie l’expédition des marchandises récemment arrivées. Bien que cette approche puisse sembler contre-intuitive, elle trouve sa pertinence dans certains contextes spécifiques. Les industries manipulant des matériaux non périssables et stockés en vrac, comme les granulats ou certains produits chimiques stables, utilisent fréquemment cette méthode pour des ra
ent de stockage en vrac, où l’accès par le dessus ou par l’arrière rend difficile l’application stricte du FIFO.
Sur le plan comptable, la méthode LIFO a longtemps été utilisée pour optimiser la valorisation des stocks dans certains pays, même si elle est interdite par les normes IFRS et en France pour la tenue des comptes. D’un point de vue opérationnel, elle reste toutefois pertinente lorsque les contraintes de manutention imposent de prélever les unités les plus récentes, par exemple sur des tas de matières premières ou dans des silos. Vous devez alors compenser ce choix par une surveillance accrue des durées de stockage afin d’éviter que les premières couches ne restent immobilisées trop longtemps.
La mise en œuvre du LIFO suppose une discipline rigoureuse dans la documentation des mouvements de stock. Les systèmes WMS modernes permettent de paramétrer des stratégies de prélèvement spécifiques par zone ou par famille de produits, ce qui autorise l’utilisation simultanée de FIFO et LIFO dans un même entrepôt. Cette flexibilité est particulièrement utile pour les entreprises multi-activités qui gèrent à la fois des produits périssables et des matières stables.
Le système FEFO (first expired, first out) pour les produits périssables
Le système FEFO va un cran plus loin que le FIFO en tenant compte non pas de la date d’entrée en stock, mais de la date de péremption réelle des produits. Il consiste à expédier en priorité les articles dont la date limite de consommation ou d’utilisation est la plus proche, quel que soit leur ordre d’arrivée dans l’entrepôt. Cette approche est devenue incontournable dans l’agroalimentaire, la cosmétique, les dispositifs médicaux ou encore la pharmacie.
Concrètement, la mise en place du FEFO impose de capter systématiquement les informations de dates de péremption à la réception et de les associer aux lots dans votre système de gestion de stocks. Les emplacements sont ensuite gérés par le WMS qui propose automatiquement aux préparateurs les unités logistiques à date la plus courte lors du picking. Sans cet automatisme, le risque d’erreur humaine explose, avec à la clé des destructions de lots coûteuses et des non-conformités réglementaires.
Vous pouvez considérer le FEFO comme une sorte de « GPS » de vos dates de péremption : tant que les données sont correctement renseignées à l’entrée, le système vous guide vers les bons produits à la sortie. Les entrepôts les plus avancés combinent FEFO et contrôle statistique des durées de stockage pour identifier les références à risque et ajuster finement leurs niveaux de stock de sécurité. Cette maîtrise de la rotation des stocks périssables est un levier direct de réduction des pertes et d’amélioration de la marge.
Les codes à barres linéaires et leur standardisation GS1
Les codes à barres linéaires restent aujourd’hui la technologie la plus répandue pour assurer la traçabilité des mouvements de stock. Simples à mettre en œuvre, robustes et peu coûteux, ils permettent d’identifier rapidement les unités de gestion (UGS), les lots, voire les unités logistiques complètes. La clé de leur efficacité réside dans l’adoption de standards internationaux, en premier lieu ceux définis par l’organisme GS1.
Les principaux symboles linéaires utilisés en logistique sont l’EAN-13 pour les produits de grande consommation, le GTIN-14 (anciennement EAN-128 logistique) pour les regroupements d’unités, et le Code 128 pour les applications internes riches en données. Grâce à la standardisation GS1, un même code peut être lu et interprété de la même façon par tous les acteurs de la chaîne, du fabricant au distributeur. Vous réduisez ainsi les ressaisies manuelles et les ambiguïtés d’interprétation qui sont souvent sources d’erreurs.
La mise en place d’une codification barres efficace suppose de définir clairement quelles informations doivent être encodées : identifiant produit (GTIN), numéro de lot, date de péremption, quantité, etc. En logistique, ces éléments sont regroupés dans des « Applications Identifiers » GS1 qui structurent la donnée dans le code à barres. Un simple scan lors des réceptions, préparations ou inventaires permet alors de mettre à jour automatiquement vos mouvements de stock dans le WMS ou l’ERP, tout en assurant une traçabilité fine et horodatée.
Technologies RFID et systèmes de capture automatique des données
Si les codes à barres nécessitent une ligne de visée et un scan article par article, les technologies RFID (Radio Frequency Identification) permettent une capture automatique des données à distance, souvent sans intervention humaine. Elles représentent un changement de paradigme dans le suivi des mouvements de stock, en rendant possible la lecture simultanée de dizaines, voire de centaines de tags en quelques secondes. Pour les flux à forte volumétrie ou à haute valeur ajoutée, cette automatisation ouvre la voie à un suivi en temps réel extrêmement précis.
Adopter la RFID pour votre traçabilité logistique revient à remplacer une lampe de poche par un projecteur : vous ne contrôlez plus seulement ce que vous pointez, mais l’ensemble de la scène. Encore faut-il choisir le bon type de tag, le lecteur adapté et la fréquence adéquate pour tirer tout le potentiel de cette technologie. C’est ici que la distinction entre tags passifs et actifs, la configuration des antennes et l’intégration avec vos systèmes d’information deviennent déterminantes.
Les tags RFID passifs versus actifs pour le suivi en temps réel
Les tags RFID passifs, dépourvus de batterie, tirent leur énergie du champ électromagnétique émis par le lecteur. Ils sont très économiques (quelques dizaines de centimes pièce en volume) et adaptés à l’identification unitaire des produits, cartons ou palettes. Leur portée de lecture varie généralement de quelques centimètres à plusieurs mètres en fonction de la fréquence utilisée (HF ou UHF) et de la puissance du lecteur. Ils constituent le choix privilégié pour la plupart des projets de traçabilité d’entrepôt.
Les tags RFID actifs, eux, intègrent une source d’énergie (batterie) qui alimente en continu l’émission du signal radio. Leur portée de lecture peut atteindre plusieurs dizaines, voire centaines de mètres, ce qui les rend particulièrement intéressants pour le suivi en temps réel de conteneurs, chariots, bennes ou équipements mobiles. Leur coût plus élevé impose toutefois de réserver cette technologie aux actifs à forte valeur ou critiques pour la continuité d’activité.
Dans la pratique, de nombreuses entreprises combinent tags passifs pour la traçabilité des flux de marchandises et tags actifs pour la localisation des ressources clés (engins de manutention, outillages spécifiques, racks mobiles). Vous devez donc commencer par cartographier vos besoins : avez-vous besoin de savoir où se trouve un objet à chaque instant, ou simplement de tracer son passage à des points de contrôle précis ? La réponse orientera naturellement votre choix technologique.
Les lecteurs RFID fixes et mobiles zebra technologies
La qualité des lecteurs RFID conditionne directement la fiabilité de vos mouvements de stock. Les lecteurs fixes, installés à des points stratégiques de l’entrepôt (quais, zones de tri, tunnels de lecture), créent des « portiques intelligents » capables de détecter automatiquement le passage des unités logistiques. Couplés à des antennes UHF bien dimensionnées, ils permettent de valider une expédition complète ou une réception sans que les opérateurs aient à scanner chaque palette.
Les lecteurs mobiles, souvent sous forme de terminaux portables durcis ou de poignées RFID ajoutées à des smartphones, offrent quant à eux une grande flexibilité d’usage. Les solutions proposées par des acteurs comme Zebra Technologies combinent lecture RFID et lecture code-barres 1D/2D, ce qui permet à vos équipes de passer sans friction d’une technologie à l’autre selon les besoins. C’est particulièrement utile dans les environnements où tous les produits ne sont pas encore tagués en RFID.
Pour tirer le meilleur parti de ces équipements, il est indispensable de paramétrer finement les règles métiers dans votre WMS : quels événements déclencher à la détection d’un tag (réception, transfert, inventaire tournant) ? Quelles alertes générer en cas d’anomalie (palette lue sur le mauvais quai, produit périmé détecté en préparation) ? En pensant la RFID non pas comme un simple outil de lecture, mais comme un véritable capteur temps réel au cœur de vos processus, vous transformez radicalement la qualité de votre traçabilité des stocks.
L’intégration des puces NFC dans la supply chain moderne
Souvent associée aux paiements sans contact, la technologie NFC (Near Field Communication) trouve également sa place dans la traçabilité logistique. Basée sur la RFID haute fréquence, elle permet une communication bidirectionnelle à très courte portée entre une puce et un terminal (smartphone, tablette, lecteur dédié). Pour vos mouvements de stock, elle se révèle particulièrement intéressante lorsqu’il s’agit de concilier traçabilité et interaction humaine.
Vous pouvez par exemple équiper des bacs réutilisables, chariots ou containers de puces NFC, permettant aux opérateurs ou aux transporteurs de valider des étapes de process simplement en approchant leur terminal. Dans des environnements contraints (chambre froide, zone ATEX, espace réduit), cette interaction sans contact améliore la sécurité tout en réduisant les risques d’erreur de saisie. Couplée à une application métier intuitive, elle offre une expérience utilisateur fluide, proche de celle d’un smartphone grand public.
Un autre avantage de la NFC réside dans la possibilité de stocker localement des informations dans la puce elle-même : instructions de manutention, historique des contrôles, numéro de lot, etc. Vous créez ainsi une « fiche d’identité embarquée » sur le support logistique, consultable même en cas d’absence de réseau. C’est un atout précieux pour assurer la continuité de la traçabilité des stocks dans des contextes de transport multimodal ou de sites déconnectés.
Les antennes RFID UHF et leur portée de lecture optimale
Les antennes RFID UHF jouent un rôle central dans la performance globale de votre système de traçabilité. Leur mission est d’émettre et de recevoir le signal radiofréquence permettant de communiquer avec les tags. Mais contrairement à une intuition répandue, une portée maximale n’est pas toujours souhaitable : il s’agit plutôt de définir une zone de lecture précise et contrôlée, afin d’éviter de capter des tags situés dans des zones adjacentes.
En entrepôt, on privilégie souvent des antennes directionnelles montées en portique au-dessus des quais, ou latéralement le long de tunnels de convoyage. L’objectif est de créer une « porte virtuelle » : dès qu’une palette franchit cette zone, tous les tags passifs qu’elle contient sont lus. Les paramètres de puissance, de polarisation et d’angle de couverture doivent être soigneusement réglés lors de la phase de déploiement, en tenant compte de la nature des produits (liquides, métaux), des matériaux d’emballage et de l’environnement (présence de structures métalliques).
Dans les projets les plus avancés, des simulations de champ radio et des tests in situ sont réalisés pour optimiser l’implantation des antennes UHF et garantir une fiabilité de lecture supérieure à 99 %. Ce niveau de performance est indispensable si vous souhaitez fiabiliser totalement vos mouvements de stock automatique, par exemple pour valider une expédition sans contrôle visuel systématique. Un système mal dimensionné, au contraire, risque de générer des lectures fantômes ou des manques qui dégraderont votre confiance dans les données.
Logiciels WMS et ERP pour la gestion des mouvements de stock
Aucune technologie de capture de données, qu’il s’agisse de codes à barres ou de RFID, ne peut assurer seule une traçabilité efficace des mouvements de stock. Le véritable chef d’orchestre de votre entrepôt reste le système d’information : WMS (Warehouse Management System) pour la couche opérationnelle, ERP pour la vision globale de l’entreprise. Ce sont eux qui interprètent les scans, appliquent les règles métiers, horodatent les mouvements et synchronisent les données entre services.
Vous pouvez voir le WMS comme la tour de contrôle de votre entrepôt logistique : il gère en temps réel les emplacements, les ordres de préparation, les réceptions, les inventaires et les transferts. L’ERP, lui, joue le rôle de système nerveux central de l’entreprise, en reliant les informations de stock aux achats, aux ventes, à la comptabilité ou encore à la production. Une intégration fluide entre ces deux mondes est la condition sine qua non pour obtenir une traçabilité bout en bout, de la commande client à la facturation.
SAP extended warehouse management et ses modules de traçabilité
SAP Extended Warehouse Management (EWM) fait partie des solutions WMS les plus complètes du marché pour les organisations qui recherchent une gestion fine de leurs mouvements de stock. Il permet de modéliser en détail la structure physique de l’entrepôt (zones, allées, emplacements) et de suivre chaque unité logistique grâce à des identifiants uniques, des numéros de lot ou de série. Sa force réside notamment dans ses fonctionnalités avancées de traçabilité, intégrées nativement avec le reste de l’écosystème SAP.
Avec SAP EWM, chaque mouvement (réception, transfert, picking, packing, expédition, inventaire) est enregistré sous la forme de « warehouse tasks » et « warehouse orders » qui conservent l’historique précis de qui a fait quoi, quand et où. En cas de rappel produit ou de non-conformité, vous pouvez remonter en quelques clics la chaîne complète des opérations, du fournisseur initial jusqu’au client final, en passant par les entrepôts intermédiaires. Cette capacité de « trace back » et « trace forward » est essentielle pour répondre aux exigences réglementaires dans l’agroalimentaire ou la pharmacie.
SAP EWM gère également la sérialisation unitaire, indispensable pour certains secteurs comme l’électronique ou le médical. En associant chaque numéro de série à un ordre de production, un lot, une commande client et un flux logistique, vous obtenez une traçabilité d’une granularité exceptionnelle. Bien paramétré, le système devient alors votre meilleur allié pour automatiser les contrôles, limiter les erreurs humaines et produire en quelques secondes des rapports d’audit complets.
Oracle NetSuite WMS pour le tracking multi-entrepôts
Pour les entreprises en forte croissance ou opérant sur plusieurs sites, Oracle NetSuite WMS propose une approche cloud native particulièrement adaptée. Sa force tient dans la gestion centralisée des stocks multi-entrepôts, tout en offrant un suivi détaillé des mouvements à l’échelle de chaque site. Vous disposez ainsi d’une visibilité consolidée sur l’ensemble de votre réseau logistique, sans perdre la finesse des données locales nécessaires aux opérations quotidiennes.
NetSuite WMS gère les emplacements bin-level, les numéros de lot, de série et les dates de péremption. Chaque mouvement enregistré via terminaux mobiles (codes à barres ou RFID) met immédiatement à jour le stock disponible et alloué dans l’ERP NetSuite, ce qui évite les décalages entre la réalité du terrain et les données utilisées par les équipes commerciales ou financières. C’est un atout majeur pour éviter les ventes hors stock ou les erreurs de promesse de délais.
La solution propose également des tableaux de bord temps réel permettant de suivre des indicateurs de traçabilité clés : précision des inventaires, volumes de mouvements, délais de traitement, anomalies détectées. Pour une entreprise omnicanale, cette capacité à corréler les flux entre différents entrepôts et canaux de vente est précieuse : vous pouvez rapidement identifier où se situe une rupture dans la chaîne et y remédier avant que le client ne soit impacté.
Manhattan associates WMS et la gestion des numéros de lot
Manhattan Associates WMS est reconnu pour la richesse de ses fonctionnalités logistiques avancées, notamment en matière de gestion des lots. Dans les secteurs où la traçabilité par lot est critique (alimentaire, cosmétique, chimie, pharmaceutique), il permet de définir des règles métier extrêmement précises : incompatibilités de stockage, dates limites de blocage, priorités de consommation, règles FEFO, etc.
Chaque numéro de lot est suivi de bout en bout dans le système, depuis la réception (avec contrôle qualité éventuel) jusqu’à l’expédition au client ou au point de vente. En cas de problème qualité détecté a posteriori, vous pouvez isoler immédiatement tous les stocks encore présents portant ce lot, ainsi que les commandes déjà expédiées. Manhattan WMS facilite la génération de listes de rappel ciblées, réduisant ainsi l’ampleur des opérations et les coûts associés.
Un autre point fort réside dans la gestion des statuts de lot (libéré, en quarantaine, bloqué, en retour, détruit). Ces statuts, combinés aux mouvements de stock, permettent de garantir que seuls les lots conformes sont disponibles pour la préparation de commandes. Du point de vue opérationnel, vos préparateurs ne voient tout simplement pas dans leurs listes de picking les produits non libérés, ce qui élimine un risque majeur d’erreur et renforce la robustesse globale de votre traçabilité.
Odoo inventory et le suivi des emplacements de stockage
Pour les PME et ETI recherchant une solution intégrée et flexible, Odoo Inventory offre un excellent compromis entre simplicité d’usage et richesse fonctionnelle. Entièrement intégré au reste de la suite Odoo (ventes, achats, fabrication, comptabilité), il permet de suivre vos mouvements de stock en temps réel tout en gardant un œil sur l’impact financier et commercial de chaque opération.
Odoo gère les emplacements hiérarchisés (entrepôt, zone, allée, étagère, bac) et supporte des stratégies de stockage avancées : emplacement fixe, stockage chaotique, cross-docking, etc. Chaque transfert interne, réception, livraison ou inventaire est matérialisé par un mouvement horodaté, qui alimente automatiquement vos rapports de stock et votre valorisation comptable. Grâce à l’application mobile, vos opérateurs scannent les codes-barres des produits et des emplacements, ce qui réduit drastiquement les erreurs de saisie.
Un avantage notable pour la traçabilité des mouvements de stock réside dans la possibilité de définir des routes logistiques spécifiques par produit ou par famille. Vous pouvez, par exemple, imposer un passage systématique en zone de contrôle qualité pour certaines références, ou paramétrer une préparation en deux étapes (picking massif puis tri) pour d’autres. Ces routes, combinées à des règles de réapprovisionnement automatique, créent un fil conducteur clair que le système enregistre étape par étape, constituant ainsi un historique complet et exploitable.
L’EDI (échange de données informatisé) pour la synchronisation inter-système
Tracer efficacement vos mouvements de stock ne se limite pas aux frontières de votre entrepôt. Pour obtenir une visibilité bout en bout sur votre chaîne logistique, vous devez également synchroniser vos données avec celles de vos partenaires : fournisseurs, prestataires logistiques, transporteurs, clients grands comptes. C’est là qu’intervient l’EDI (Échange de Données Informatisé), qui permet d’automatiser la transmission de documents structurés entre systèmes d’information hétérogènes.
Les messages EDI typiques en logistique incluent les avis d’expédition (DESADV), les ordres d’achat (ORDERS), les avis de réception (RECADV) ou encore les inventaires stockés chez les distributeurs (INVRPT). En reliant ces flux à votre WMS et à votre ERP, vous pouvez déclencher automatiquement des mouvements de stock virtuels (stock en transit, stock chez le client, stock consigné) et enrichir votre traçabilité avec des informations externes fiables et horodatées.
Dans un modèle collaboratif, l’EDI devient le langage commun qui fait circuler l’information de façon fluide tout au long de la supply chain. Vous réduisez les ressaisies, les délais de traitement et les risques d’erreur liés à l’échange de documents papier ou de fichiers non structurés. À l’heure où les exigences de transparence et de réactivité ne cessent d’augmenter, cette synchronisation inter-système est un atout décisif pour garder le contrôle de vos stocks au-delà de vos propres murs.
Méthodologies de numérotation et identification des unités logistiques
Au cœur de toute stratégie de traçabilité des mouvements de stock se trouve un système d’identification robuste. Sans identifiants uniques, homogènes et partagés, impossible de suivre précisément le parcours d’une palette, d’un carton ou d’une pièce tout au long de la chaîne logistique. Les méthodologies de numérotation ne sont pas qu’un détail technique : elles constituent l’ossature de votre dispositif de traçabilité.
Pour gagner en efficacité, il est fortement recommandé de s’appuyer sur des standards internationaux plutôt que de réinventer des codifications propriétaires. Les normes GS1 (GTIN, SSCC, GLN, etc.) ou les codes 2D de type DataMatrix vous offrent un langage commun reconnu par l’ensemble des acteurs de la supply chain. Vous facilitez ainsi l’interopérabilité avec vos clients, fournisseurs et prestataires logistiques, tout en réduisant les coûts d’intégration.
Le code SSCC (serial shipping container code) pour les palettes
Le SSCC (Serial Shipping Container Code) est un identifiant unique mondial attribué à chaque unité logistique, typiquement les palettes, containers ou grands colis. Conçu par GS1, ce code à 18 chiffres permet de distinguer sans ambiguïté deux palettes, même si elles contiennent les mêmes produits et les mêmes quantités. C’est la « plaque d’immatriculation » de votre palette tout au long de son cycle de vie logistique.
En pratique, le SSCC est encodé dans un code à barres GS1-128 collé sur la palette ou imprimé sur son étiquette logistique standardisée. À chaque mouvement — réception, transfert, chargement camion, déchargement chez le client — il suffit de scanner ce SSCC pour enregistrer l’événement dans le WMS ou l’ERP. Les informations de contenu (lots, quantités, dates) sont, elles, associées au SSCC dans le système, sans besoin de tout rescanner.
Ce découplage entre l’identifiant logistique (SSCC) et le contenu réel de la palette offre une grande souplesse : vous pouvez par exemple reconfigurer une palette (ajout/suppression de colis) en mettant simplement à jour son dossier électronique, sans changer d’étiquette. Lorsqu’un client ou un prestataire reçoit la palette, il peut, s’il est lui aussi équipé des standards GS1, intégrer automatiquement les informations de contenu via un avis d’expédition électronique lié au SSCC. La traçabilité des mouvements de stock s’en trouve considérablement simplifiée et fiabilisée.
Les numéros de lot et de série dans la traçabilité pharmaceutique
Dans l’industrie pharmaceutique, la traçabilité ne se joue pas seulement au niveau de la palette ou du carton, mais souvent à l’unité près. Les numéros de lot permettent de regrouper des médicaments issus d’un même cycle de production, tandis que les numéros de série identifient chaque boîte individuellement. Cette sérialisation unitaire est devenue une obligation réglementaire en Europe avec la directive 2011/62/UE, afin de lutter contre la contrefaçon et sécuriser la chaîne du médicament.
Chaque boîte de médicament est marquée d’un code 2D DataMatrix contenant au minimum le code produit (GTIN), le numéro de série unique, le numéro de lot et la date de péremption. Lors des différents mouvements de stock — de la sortie d’usine à la distribution en pharmacie — ces informations sont scannées et remontées vers des systèmes nationaux ou européens, permettant de vérifier l’authenticité du produit au moment de la dispensation au patient. Le moindre écart détecté (numéro de série inconnu, déjà désactivé, incohérent avec le lot) déclenche une alerte.
Pour vous, industriel ou distributeur, cela implique de mettre en place des processus de capture et de stockage de données extrêmement rigoureux. Les mouvements logistiques (réceptions, transferts, retours, destructions) doivent être corrélés à ces numéros de lot et de série, de manière à pouvoir prouver à tout moment le parcours exact d’un médicament. La traçabilité des mouvements de stock devient ainsi une condition de conformité réglementaire, mais aussi un gage de confiance pour l’ensemble des acteurs de la santé.
Le système GLN (global location number) pour identifier les sites logistiques
Traçabilité des stocks et identification des lieux vont de pair. Il ne suffit pas de savoir quel produit a bougé et à quel moment : vous devez aussi être capable de dire précisément d’où il vient et où il va. C’est l’objectif du GLN (Global Location Number), un identifiant unique mondial pour les sites physiques et les fonctions logistiques, défini par GS1.
Un GLN peut identifier un siège social, un entrepôt, un quai précis, un magasin, une zone de préparation ou même une fonction virtuelle (service client, service comptable). En associant systématiquement vos mouvements de stock à des GLN plutôt qu’à des adresses textuelles ou des codes internes, vous créez un référentiel d’emplacements standardisé et partagé avec vos partenaires. C’est particulièrement utile dans les échanges EDI, où les GLN servent à identifier sans ambiguïté les expéditeurs, destinataires et lieux de livraison.
Pour une entreprise multi-sites, le GLN devient le socle d’une cartographie claire de son réseau logistique. Vous pouvez, par exemple, analyser vos flux inter-entrepôts, vos transferts vers les magasins ou vos retours fournisseurs en vous appuyant sur ces identifiants uniques. Là encore, la standardisation facilite la consolidation des données et la mise en place d’indicateurs fiables, quels que soient les pays, les systèmes informatiques ou les prestataires impliqués.
Les codes DataMatrix 2D pour le marquage direct des pièces
Dans les secteurs industriels comme l’aéronautique, l’automobile ou le médical, la traçabilité doit parfois descendre au niveau de la pièce unitaire, voire du composant. Les codes DataMatrix 2D sont alors privilégiés pour le marquage direct sur la pièce (Direct Part Marking, DPM), via gravure laser, micro-percussion ou impression spéciale. Leur capacité à encoder beaucoup d’informations dans un espace très réduit, tout en restant lisibles même partiellement endommagés, en fait un outil idéal pour ce type d’application.
Un DataMatrix peut contenir un identifiant pièce, un numéro de série, un lot, une date de fabrication, un code usine, etc. À chaque étape de la fabrication, de l’assemblage, du contrôle qualité ou de la maintenance, le simple scan de ce code permet de mettre à jour l’historique de la pièce dans le système d’information. En cas de défaillance détectée sur le terrain, vous pouvez retracer l’ensemble de son cycle de vie et identifier d’autres pièces potentiellement concernées.
Sur le plan opérationnel, la mise en œuvre du marquage DataMatrix pour la traçabilité des mouvements de stock exige une coordination étroite entre les équipes méthodes, qualité, production et logistique. Il faut définir le contenu du code, la technologie de marquage adaptée au matériau, la position sur la pièce, ainsi que les équipements de lecture (caméras industrielles, lecteurs portables). Une fois ces briques en place, vous disposez d’un « passeport numérique » robuste pour chacune de vos pièces critiques, capable de survivre aux traitements mécaniques, thermiques ou chimiques les plus exigeants.
Tableaux de bord et KPI pour analyser les flux de marchandises
Tracer vos mouvements de stock, c’est bien ; être capable d’en tirer des enseignements concrets, c’est encore mieux. Les données de traçabilité accumulées dans vos systèmes WMS et ERP représentent une mine d’or pour piloter votre performance logistique. Encore faut-il les structurer sous forme de tableaux de bord pertinents et de KPI (indicateurs clés de performance) alignés sur vos objectifs métiers.
Plutôt que de multiplier les indicateurs au risque de perdre vos équipes dans une « forêt de chiffres », concentrez-vous sur quelques métriques structurantes : rotation des stocks, précision d’inventaire, délais de traitement des flux, taux de rupture, taux de remplissage, etc. L’idée est de passer d’une vision purement descriptive (« ce qui s’est passé ») à une approche prédictive et prescriptive (« ce qui risque de se passer » et « ce qu’il faut faire »).
Le taux de rotation des stocks et sa formule de calcul précise
Le taux de rotation des stocks mesure combien de fois, sur une période donnée, votre stock moyen est renouvelé par les ventes ou les consommations. C’est un indicateur clé pour évaluer la fluidité de vos flux et l’efficacité de votre gestion de stock. Une rotation trop faible traduit souvent un surstockage et des capitaux immobilisés ; une rotation trop élevée peut révéler un risque de rupture fréquent.
La formule classique est la suivante : Taux de rotation = Coût des ventes sur la période / Stock moyen sur la période. Le stock moyen se calcule généralement comme la moyenne entre le stock de début et de fin de période, voire avec plus de points intermédiaires pour lisser les variations saisonnières. Certaines entreprises préfèrent raisonner en volume physique (nombre d’unités) plutôt qu’en valeur, selon la nature de leurs produits.
En exploitant les données de traçabilité des mouvements de stock (entrées, sorties, transferts), vous pouvez affiner ce calcul par famille de produits, par entrepôt, voire par canal de vente. Cela vous permet d’identifier les références à faible rotation qui encombrent vos rayonnages et les « best-sellers » qu’il faut sécuriser en capacité et en réassort. Couplé à d’autres KPI comme le taux de rupture ou la marge, le taux de rotation devient un véritable outil de pilotage stratégique.
L’indicateur de précision d’inventaire et le taux de divergence
La précision d’inventaire exprime l’écart entre le stock théorique enregistré dans le système et le stock physique réellement présent en entrepôt. Un bon niveau de traçabilité des mouvements de stock devrait vous permettre d’atteindre des taux de précision supérieurs à 98 %, voire 99 % dans les environnements les plus automatisés. En dessous, le risque est grand de prendre des décisions sur la base de données erronées : promesse de livraison intenable, ruptures non détectées, surstocks masqués.
On calcule généralement la précision d’inventaire comme le pourcentage de références (ou d’emplacements) pour lesquelles le stock théorique est identique au stock physique, dans une tolérance prédéfinie. Le taux de divergence, inverse de cet indicateur, correspond à la proportion de cas où un écart est constaté. Grâce à la traçabilité détaillée des mouvements, vous pouvez ensuite analyser l’origine de ces écarts : erreurs de réception, de picking, de retour, vols, casses non déclarées, problèmes de paramétrage, etc.
Mettre en place des inventaires tournants guidés par le WMS, ciblant en priorité les familles à fort enjeu ou à forte divergence historique, est une bonne pratique pour améliorer progressivement cet indicateur. Chaque écart corrigé doit être l’occasion de comprendre la cause racine et d’ajuster les processus, les formations ou les contrôles. La traçabilité devient alors non seulement un outil de constat, mais un véritable levier d’amélioration continue.
Le délai moyen de traitement des réceptions et expéditions
Le délai moyen de traitement des réceptions et des expéditions est un autre KPI structurant pour évaluer l’efficacité de vos flux. Il mesure le temps écoulé entre la mise à disposition physique des marchandises (arrivée camion, libération de l’ordre client) et la clôture informatique de l’opération (stock disponible, commande expédiée). Ce délai conditionne directement votre capacité à respecter les créneaux de livraison et les promesses faites à vos clients.
Pour le calculer, vous pouvez vous appuyer sur les horodatages générés automatiquement par votre WMS à chaque étape des mouvements de stock : enregistrement de l’avis d’expédition, déchargement, contrôle qualité, rangement, lancement de préparation, picking, contrôle, emballage, chargement, etc. En analysant ces temps par type de flux, par client, par type de produit ou par créneau horaire, vous identifiez rapidement les goulets d’étranglement.
Une traçabilité fine vous permet ensuite de tester et de mesurer l’impact de vos actions d’amélioration : ajout de ressources sur certains créneaux, réorganisation des zones de réception, mise en place de pré-colisage, utilisation accrue du cross-docking, automatisation de certains contrôles. À terme, l’objectif est d’atteindre un pilotage en temps réel, où les retards anormaux sont détectés dès qu’ils se produisent, et non plus seulement lors de bilans hebdomadaires ou mensuels.
Conformité réglementaire et audit de traçabilité sectorielle
Dans de nombreux secteurs, la traçabilité des mouvements de stock n’est pas uniquement un enjeu de performance opérationnelle ou de satisfaction client : c’est aussi une obligation réglementaire stricte. Les autorités exigent que vous soyez en mesure de prouver à tout moment l’origine, le parcours et la destination de vos produits, parfois jusqu’à l’unité la plus fine. Un système de traçabilité défaillant peut entraîner des sanctions financières, des retraits d’agrément, voire des risques pénaux.
Préparer un audit de traçabilité revient un peu à préparer un contrôle fiscal : plus vos données sont complètes, horodatées, structurées et facilement accessibles, plus l’exercice se déroule sereinement. Là encore, la qualité de vos mouvements de stock enregistrés dans le WMS et l’ERP fait toute la différence. Vous devez être capable de reconstituer rapidement la « carte d’identité logistique » d’un produit ou d’un lot donné sur une période donnée.
La réglementation EU 2011/62 pour la traçabilité des médicaments
La directive européenne 2011/62/UE, complétée par le règlement délégué (UE) 2016/161, impose une sérialisation unitaire des médicaments et un système de vérification à chaque étape critique de la chaîne de distribution. L’objectif est clair : empêcher l’introduction de médicaments falsifiés dans le circuit légal. Pour y parvenir, elle impose aux industriels, grossistes-répartiteurs et officines de pharmacie de scanner et de vérifier les codes 2D apposés sur chaque boîte.
Pour les laboratoires, cela implique d’intégrer la sérialisation et l’agrégation (lien entre numéros de série de boîtes, cartons et palettes) au cœur de leurs processus de production et de logistique. Chaque mouvement de stock — sortie de ligne, mise en carton, palettisation, expédition — doit mettre à jour l’état des numéros de série dans des bases de données nationales et européennes. Les grossistes et officines, eux, doivent vérifier et décommissionner les numéros au moment de la dispensation ou du retour.
Concrètement, votre système de traçabilité doit donc être capable, à partir d’un numéro de série donné, de dire à quel lot il appartient, dans quelles unités logistiques il a transité, sur quels sites (GLN) il est passé, et dans quel état il se trouve (actif, dispensé, détruit, volé, exporté). Les audits des autorités sanitaires portent autant sur la robustesse technique des systèmes que sur la cohérence des mouvements enregistrés par rapport aux flux physiques réels. Un couplage étroit entre vos équipements de lecture, votre WMS et vos passerelles réglementaires est indispensable.
La norme ISO 22005 pour la traçabilité alimentaire
Dans la filière agroalimentaire, la norme ISO 22005 fournit un cadre méthodologique pour la traçabilité dans les chaînes alimentaires et les aliments pour animaux. Elle complète les obligations générales de traçabilité imposées par le règlement (CE) n°178/2002, en proposant des lignes directrices pour concevoir et documenter un système de traçabilité couvrant l’ensemble des étapes, de la production primaire à la distribution.
ISO 22005 insiste notamment sur la définition claire des unités tracées (lots, lots de transformation, unités logistiques), des points de collecte de données (réceptions, étapes de transformation, stockage, expédition) et des liens entre entrées et sorties à chaque étape. En pratique, cela revient à structurer vos mouvements de stock de manière à pouvoir, en cas de problème, remonter en amont pour identifier les matières premières et fournisseurs impliqués, et redescendre en aval pour lister tous les clients et produits finis potentiellement affectés.
Pour une entreprise agroalimentaire, s’aligner sur ISO 22005 n’est pas qu’une question de conformité : c’est aussi un moyen de rendre plus efficaces et plus ciblées les opérations de retrait-rappel. Plus vos données de traçabilité sont précises, moins vous aurez besoin de rappeler de lots « par précaution » en cas de suspicion. Sur le plan économique et d’image, cette capacité à agir vite et de façon proportionnée représente un avantage compétitif non négligeable.
Le règlement IFS logistics et les exigences documentaires
IFS Logistics est un référentiel de certification reconnu au niveau international, qui s’applique aux prestataires logistiques intervenant sur des produits alimentaires et non alimentaires. Il couvre le stockage, la distribution, le transport et les services logistiques connexes. Une grande partie de ses exigences concerne directement la traçabilité des mouvements de stock et la maîtrise documentaire associée.
Pour être certifié IFS Logistics, un entrepôt doit démontrer sa capacité à garantir, à tout moment, la correspondance entre les flux physiques et les enregistrements informatiques : identification claire des unités logistiques, enregistrement systématique des réceptions et expéditions, gestion des statuts (libéré, bloqué, non conforme), procédures de gestion des retours, etc. Des tests de traçabilité sont systématiquement réalisés lors des audits, consistant par exemple à partir d’un lot expédié pour remonter aux lots reçus, ou inversement.
Les exigences documentaires sont également fortes : procédures écrites, enregistrements conservés sur des durées définies, gestion des habilitations dans les systèmes, journaux d’audit retraçant les modifications de données sensibles. Un WMS bien paramétré, couplé à des procédures claires et à une formation régulière des équipes, facilite grandement le respect de ces exigences. En cas d’audit surprise ou de réclamation client, vous disposez alors d’un dossier de traçabilité complet, structuré et facilement consultable, qui témoigne de la maîtrise de vos opérations logistiques.