Entrepôt intelligent et chaîne d’approvisionnement intégrée

La croissance exponentielle des achats multicanaux et la tendance à exiger des délais de livraison toujours plus courts et à produire à la demande ont redéfini la chaîne d’approvisionnement des produits et créé le besoin de répondre à une demande avec des besoins de livraison plus stricts, ce qui pour être satisfait nécessite des entrepôts plus intelligents et plus réactifs. Le changement, qui touche toutes les catégories de produits, nécessite une transformation de la chaîne logistique et une refonte des activités de l’entrepôt pour augmenter la productivité et en même temps réduire les délais d’expédition et les coûts de transport. Pour répondre à ce changement, les modes de gestion des entrepôts devront subir un relooking important dans les années à venir, avec une plus grande utilisation des technologies numériques.

Logistique intelligente

La transformation numérique des entreprises, la numérisation des processus et les technologies innovantes deviennent des outils irremplaçables pour les changements nécessaires dans la chaîne d’approvisionnement, car ils permettent d’optimiser les capacités, d’augmenter les performances, d’améliorer la qualité et la flexibilité et la durabilité à long terme. En outre, les pressions incessantes causées par les coûts d’exploitation obligent les entreprises à repenser leurs modèles commerciaux et à revoir les processus et les opérations pour assurer la continuité et la fiabilité de la chaîne d’approvisionnement. L’automatisation des processus et l’intégration numérique traversent et modifient toute la chaîne d’approvisionnement du secteur logistique, de la production au consommateur, impactant la logistique de production, l’entrepôt de distribution et les processus de livraison. Les nouvelles technologies numériques permettent des processus logistiques plus rapides et plus précis, l’optimisation de l’interaction homme-machine, l’efficacité énergétique, la réduction des coûts et peuvent augmenter la productivité, le rendement, les capacités d’acquisition et d’analyse de données, et donc augmenter l’avantage concurrentiel. De plus, les machines automatisées sont capables de remplacer les humains dans des tâches qui impliquent un travail difficile, physiquement dur ou monotone, ou qui se déroulent dans des environnements dangereux.

Comment l’entrepôt change t-il ?

Les bâtiments qui abritent les entrepôts subissent également des changements, augmentant la taille et modernisant les processus et les systèmes, pour passer d’anciens systèmes manuels à des entrepôts hautement mécanisés et automatisés. Les entrepôts intelligents utilisent un complexe de technologies intralogistiques qui incluent des systèmes d’automatisation traditionnels (par exemple, des bandes transporteuses et des ascenseurs ferroviaires), des véhicules autonomes (AGV), des balances volumétriques, des appareils mobiles et portables, la cueillette vocale et la cueillette légère pour augmenter la précision et la vitesse de les mouvements et les technologies RFID (identification par radiofréquence), IIoT (Industrial Internet of Things), les systèmes de géolocalisation (GPS) pour avoir une visibilité en temps réel sur les ressources de l’entrepôt, la robotique avancée, la réalité augmentée et l’intelligence artificielle. Pour optimiser la logistique, il est nécessaire de pouvoir déplacer et expédier des marchandises en peu de temps et avec le moins d’effort possible, en agissant dans trois directions. Automatisez les processus. La capacité à automatiser les processus logistiques est un facteur critique, indispensable au succès et à la rentabilité de l’entreprise. L’introduction de systèmes automatisés de gestion d’entrepôt est la première étape vers l’optimisation. Avec les planificateurs d’entrepôt, il est possible de programmer les activités de chaque ressource de manière continue et optimisée et de rester en contact avec le personnel de l’entrepôt grâce aux technologies de l’information telles que les réseaux sans fil, les terminaux portables, les systèmes de codes-barres et Rfid, de contrôler et de suivre efficacement les dynamique logistique; optimiser le picking des articles. Optimiser les performances. Les solutions d’intégration entre le personnel, les robots et les machines génèrent efficacité et économies et peuvent améliorer la qualité du service logistique. L’évolution de la vision artificielle et le traitement intelligent des signaux de l’environnement extérieur permettent aux machines de fonctionner avec une extrême précision. Les robots peuvent être utilisés dans la manutention de colis et de palettes, dans la gestion de plates-formes logistiques, dans le nettoyage industriel (nettoyage intelligent), dans des systèmes de transfert de marchandises autonomes et dans des chariots autonomes (AGV) capables de ramasser des articles avec des bras anthropomorphes. À l’avenir, certains produits devraient être livrés directement aux clients par des systèmes au sol autonomes et des drones. Intégrez la gestion de l’entrepôt au reste de l’entreprise. Les systèmes de gestion physique et logique de l’entrepôt doivent s’interfacer avec les systèmes ERP, MES et MRP pour optimiser la gestion commerciale, en intégrant les équipements de transport manuels et automatisés dans un système unifié avec une gestion et un contrôle efficaces. L’interfaçage du Warehouse Management System (WMS) avec le système de contrôle des équipements physiques de l’entrepôt (Warehouse Control System – WCS) permet de construire une plateforme de gestion d’entrepôt complète, efficace et intelligente.

Manipulation

Le transport des matières premières et des produits finis suit des itinéraires planifiés à travers le système de transport, qui comprend des véhicules de manutention manuelle et des équipements automatisés tels que des bandes transporteuses, des Asrs, des EMS et des AGV. Les Asrs (Automated Storage and Retrieval System) sont des systèmes de manutention automatique sur rails, avec un fort développement vertical pour maximiser les performances de surface. La manutention s’effectue avec des chariots élévateurs lourds pouvant atteindre 45 mètres de hauteur et une capacité de 3000 kg en configuration standard ou avec des systèmes miniload avec des capacités jusqu’à 50 kg et des hauteurs jusqu’à 20 m. Les EMS (Electrified Monorail Systems) se déplacent le long de monorails électrifiés suspendus au plafond ou le long d’un circuit au sol, utilisés dans de nombreux processus de fabrication pour connecter différentes zones de fonctionnement, ce qui est particulièrement pratique sur de longues distances. Les AGV (Automated Guided Vehicles) sont des robots collaboratifs à roues, utilisés à la fois en usine et dans les entrepôts.

L’optimisation des processus d’entrepôt est développée en trois phases:

Entrepôt contrôlé. Identification des articles pour suivre leurs mouvements dans et hors de l’entrepôt au moyen d’une application de gestion des stocks. En plus de la collecte et de l’analyse des données, les règles de stockage et de récupération sont établies. Grâce à l’exécution de ces règles, les systèmes d’entrepôt peuvent gérer efficacement et de manière optimale le positionnement des articles dans l’entrepôt. Introduction d’un système de gestion d’entrepôt (WMS). L’étape suivante consiste à assurer l’interconnexion de tous les objets de l’entrepôt en implémentant les technologies IoT. La gestion opérationnelle des processus de l’entrepôt s’effectue à travers des règles prédéfinies ou des algorithmes autonomes. Les matériaux / produits ne sont plus déplacés selon une réglementation statique dans l’entrepôt, mais les algorithmes WMS évaluent les demandes en temps réel en fonction d’une série complexe de critères, tels que l’occupation actuelle des positions des cellules, le degré de rotation ou la saisonnalité, pour la gestion dynamique des processus de stockage et de picking. Smart Warehouse (Smart Warehouse – Système d’entrepôt sans pilote). Entrepôt entièrement automatisé avec équipement personnalisé: systèmes de stockage et robots automatisés, y compris les véhicules à guidage automatique (AGV) et les drones. Chaque équipement est auto-organisé et son activité est coordonnée par le WMS. Technologies habilitantes avancées pour l’interaction homme-machine (IHM avancée, interface homme-machine).

Les technologies habilitantes

Les principales technologies habilitantes utilisées dans les entrepôts intelligents, en plus de la robotique, sont: Choix de la voix. Gestion du picking via le mode vocal (Pick to Voice), utilisé dans les entrepôts à forte rotation et nécessitant une manipulation “ mains libres ” par les opérateurs. La capacité de recevoir des informations via un casque et d’émettre des commandes vocales permet un fonctionnement fluide, rapide et précis, avec une communication directe entre l’opérateur et le WMS / ERP. Choisissez To Light. Ce sont des systèmes qui sont principalement utilisés pour expédier des articles prélevés manuellement. Les lumières optimisent les trajectoires de l’opérateur, l’aident à sélectionner des objets et indiquent le nombre de pièces à cueillir. Réalité augmentée. Les technologies de réalité augmentée (RA) permettent d’associer l’environnement physique du avec son homologue virtuel sous la forme d’un «jumeau numérique». La couche virtuelle fournit un accès et une visualisation immédiats des données au moyen de téléspectateurs. Télémanipulation (contrôle gestuel). Grâce à la détection de mouvement et de position, pour percevoir les mouvements d’un opérateur dans l’espace, les machines et les systèmes peuvent être contrôlés par les gestes d’un opérateur. Big data et intelligence artificielle. Le Big Data permet le développement de nouveaux business models pour les services logistiques et la prévision de la demande en logistique, l’analyse de grands volumes de données hétérogènes pour révéler, également à l’aide de l’Intelligence Artificielle, des modèles de comportement et de relations et développer des stratégies pour éviter les retards dans le chaîne d’approvisionnement.