Liste des codes G ISO en CNC

Maîtriser la liste des codes G ISO en CNC permet de passer d’une simple exécution de programme à un véritable pilotage fin de la machine. Dans un atelier moderne, chaque seconde de cycle et chaque centième de millimètre compte. Les normes comme l’ISO 6983, les dialectes Fanuc ou Siemens, ainsi que les stratégies d’usinage 3 axes, 3+2 ou 5 axes continus, se rejoignent à travers le langage commun du G-code. En comprenant la logique des groupes G, des systèmes de coordonnées et des cycles fixes, vous gagnez en productivité, en sécurité et en qualité de surface, que vous programmiez à la main ou à partir d’une FAO.

Un programme CNC performant n’est pas seulement une suite de blocs : c’est la traduction exacte de l’intention d’usinage en mouvements contrôlés, reproductibles et sûrs.

Cette maîtrise devient encore plus cruciale avec la montée de l’usinage haute vitesse, de la fabrication de moules de précision et de la production en grande série, où une erreur de G00 ou une mauvaise compensation d’outil peut coûter plusieurs pièces, voire une broche.

Structure générale des codes G ISO en CNC : normalisation ISO 6983, DIN 66025 et variantes fanuc, siemens, heidenhain

Différences entre standard ISO g-code, dialecte fanuc (série 0i, 31i) et commandes siemens sinumerik 840D

La base du G-code ISO repose sur les normes ISO 6983 et DIN 66025 : une structure en blocs, des adresses standardisées (G, M, X, Y, Z, F, etc.) et des groupes modaux. Pourtant, vous constatez rapidement que le même programme ne tourne pas exactement de la même manière sur un Fanuc 0i, un Fanuc 31i ou un Siemens 840D. Fanuc suit très fidèlement le standard ISO, avec une logique de groupes G (G00/G01/G02/G03 dans le groupe 01, G90/G91 dans le groupe 03, etc.) et des cycles fixes G81 à G89 très répandus. Siemens Sinumerik 840D introduit des particularités comme la syntaxe de type « langage structuré », l’usage intensif de sous-programmes et de cycles OEM, tout en restant compatible avec l’ISO G-code. Heidenhain, de son côté, propose souvent une programmation conversationnelle, mais accepte aussi le format ISO.

Dans la pratique, cela signifie que deux centres d’usinage ne comprendront pas forcément de la même façon un code comme G76 ou G84, même si l’intention d’usinage est similaire. D’où l’importance, pour vous, de toujours vérifier le manuel constructeur : un même numéro de G peut représenter un cycle de filetage complexe sur tour Fanuc et un cycle d’alésage différent sur une autre commande. Un bon réflexe consiste à garder une « matrice » interne atelier qui fait le lien entre codes G ISO génériques et implémentation réelle par famille de machines.

Codification des blocs CNC : numéros de séquence N, adresses G, M, X, Z, F, S, T, H, D

Un programme ISO CNC est constitué d’une suite de blocs, chacun étant une ligne logique de commande. Chaque bloc peut comporter :

• un numéro de séquence N (ex. N100) pour faciliter le repérage,
• au moins un G (code préparatoire) et éventuellement un M (fonction auxiliaire),
• des coordonnées X, Y, Z pour définir la position outil/pièce,
• les paramètres de coupe : F pour l’avance, S pour la vitesse de broche,
• les informations d’outil : T (numéro d’outil), H (longueur), D (rayon).

Vous pouvez voir chaque bloc comme une phrase courte dans un langage très strict : si une adresse est manquante ou incohérente, la machine stoppe ou réagit de manière imprévisible. Un exemple typique :

N120 G01 X50. Y30. Z-2. F300. G41 D01

Ici, en un seul bloc, la machine reçoit une consigne d’interpolation linéaire, de coordonnées finales, d’avance et de compensation rayon. Pour garder un bon niveau de lisibilité et de débogage, un conseil consiste à limiter le nombre de fonctions critiques par ligne, surtout lors des transitions (entrée en matière, changement de plan, changement d’outil).

Gestion des modes modaux et non modaux : groupes G exclusifs, états persistants et réinitialisation

Les codes G modaux restent actifs jusqu’à ce qu’un autre code du même groupe les remplace. C’est le cas de G00, G01, G02, G03 dans le groupe 01, ou de G90 / G91 dans le groupe 03. Si vous programmez G01 en début de contour, tous les blocs suivants utiliseront l’interpolation linéaire tant qu’un autre code du groupe 01 n’est pas appelé. Les codes non modaux, comme G04 (temporisation), ne s’appliquent qu’au bloc courant.

La notion de groupes G exclusifs évite des combinaisons impossibles : la machine ne peut pas être en même temps en G00 et G02. Cependant, une erreur de début de programme qui omet de réinitialiser certains groupes peut être à l’origine de défauts de pièces difficiles à diagnostiquer. Une bonne pratique consiste à utiliser un « bloc de sécurité » standardisé, contenant les états de base souhaités (G17, G21, G40, G49, G80, G90, etc.) au début de chaque programme.

Organisation logique d’un programme ISO CNC : entête, corps d’usinage, sous-programmes, fin de programme

Un programme ISO structuré suit une logique claire qui vous permet de le maintenir, de le corriger et de l’optimiser plus facilement. On distingue généralement :

1. l’entête : appel de programme O, bloc de sécurité, sélection d’origine (G54…), premier outil,
2. le corps d’usinage : séquence de phases (ébauche, finition, perçage…) par outil,
3. les sous-programmes (M98/M99 selon commandes) pour les patrons répétitifs,
4. la fin de programme : retour référence G28, extinction broche (M05), réinitialisation (M30).

L’analogie avec un scénario de film est parlante : l’entête plante le décor, le corps raconte l’action, les sous-programmes jouent le rôle de scènes réutilisables, et la fin remet tout en ordre. Structurer les blocs par phases d’usinage, avec des commentaires pertinents, vous fera gagner énormément de temps lors des changements de conditions de coupe ou des réutilisations de programme pour une nouvelle série.

Codes G ISO de préparation : G00, G01, G02, G03 pour les déplacements linéaires et circulaires

Programmation du rapide G00 : déplacements sécurisés, évitement de collision et gestion des axes Z, B, C

Le code G00 commande un mouvement rapide point à point, à la vitesse maximale autorisée par les paramètres machine. Dans les faits, la trajectoire exacte (interpolation en diagonale ou en axes séparés) dépend de la commande numérique. Pour sécuriser vos déplacements rapides, une règle simple s’impose : dégager d’abord en Z, puis se déplacer en XY au-dessus du brut, et seulement ensuite redescendre. Sur un centre d’usinage 3 axes, un schéma classique sera :

G00 Z100. ; dégagementG00 X200. Y-50. ; translation en sécurité

Sur un 5 axes ou un tour bi-broches, il faut aussi intégrer les axes rotatifs B, C ou les axes sous-broche. Un mauvais positionnement rapide d’un axe B peut suffire à heurter un étau ou une contre-pointe. À partir d’une certaine complexité, l’usage d’axes hypothétiques (axes virtuels) et de simulations 3D devient incontournable pour fiabiliser les séquences G00.

Interpolation linéaire G01 : contrôle d’avance F, stratégies de prise de passe (plongée, ramping, hélicoïdal)

Le code G01 définit un mouvement d’avance linéaire, avec une vitesse contrôlée par F. C’est l’outil principal de la majorité des opérations de fraisage et de tournage : surfaçage, poche rectangulaire, chariotage, dressage. Le choix de la valeur d’avance influence directement la durée de vie de l’outil, l’état de surface et le risque de vibration.

Pour les prises de passe en fraisage, les stratégies modernes privilégient le ramping (descente en rampe) ou l’usinage hélicoïdal plutôt que la plongée verticale, surtout dans les matériaux durs. Ces trajectoires en G01 et G02/G03 combinés permettent de réduire les efforts instantanés sur l’outil et de mieux évacuer les copeaux. Sur une pièce complexe, un chemin d’accès optimisé peut réduire de 20 à 30 % les risques de casse d’outil, d’après les retours d’ateliers utilisant des stratégies de type « trochoïdal » ou « dynamique » en FAO.

Interpolation circulaire G02/G03 : programmation par centre I, J, K vs rayon R sur fraiseuses 3 axes

Les codes G02 (horaire) et G03 (anti-horaire) permettent d’usiner des arcs et des cercles. Deux méthodes principales existent pour définir ces arcs sur un centre 3 axes :

• par rayon avec l’adresse R, pratique mais ambigu pour les arcs supérieurs à 180°,
• par coordonnées de centre incrémentielles I, J, K par rapport au point de départ.

La programmation par centre centre IJK est plus robuste, notamment pour les post-processeurs FAO et les trajectoires complexes. Elle limite les problèmes d’interprétation et garantit la continuité tangente entre segments et arcs, essentielle si vous cherchez à améliorer la finition de surface ou à éviter les « marques de reprise ». Sur certaines commandes, une erreur de cohérence entre rayon calculé et rayon déclaré (R) provoque une alarme immédiate, ce qui peut vous bloquer en pleine production si les arrondis décimaux ont été tronqués.

Exemples concrets d’usinage avec G01 à G03 sur centre d’usinage 3 axes haas VF-2 et tour CNC doosan puma

Sur un centre d’usinage Haas VF-2, un contour rectangulaire avec coins arrondis typique pourrait être programmé ainsi :

G17 G90 G54G00 X0 Y0 Z50.G01 Z-5. F200.G01 X80. Y0.G03 X90. Y10. R10.G01 X90. Y60.G03 X80. Y70. R10.

Sur un tour CNC Doosan Puma équipé Fanuc, un profil extérieur combinant chariotage et congé circulaire se fera avec G01, G02 et G03 en axes XZ. Le principe reste le même, mais le plan par défaut est G18. Dans les deux cas, vous gagnez en stabilité de trajectoire et en contrôle des efforts si les enchaînements de segments et d’arcs sont continus. Une observation fréquente en atelier montre qu’un profil bien « lissé » par G02/G03 peut améliorer la durée de vie outil de 10 à 15 % sur des aciers difficiles.

Gestion des tolérances et de la finition de surface via combinaisons G01, G02/G03 et variation de F

La même géométrie peut être usinée avec des vitesses d’avance très différentes selon que vous recherchez débit de copeaux ou finition. Une pratique courante consiste à programmer une ébauche en G01 avec une avance élevée, puis une passe de finition à faible avance, en gardant une surépaisseur constante (par exemple 0,2 mm). Pour les surfaces cylindriques ou les rayons, l’utilisation de G02/G03 en finition donne une meilleure régularité microgéométrique qu’une succession de segments en G01.

Des études industrielles indiquent que la réduction de l’avance de 30 % en finition peut améliorer la rugosité moyenne Ra de 40 à 60 % selon les matériaux, à conditions de coupe égales. Pour vous, la clé est d’identifier les zones fonctionnelles de la pièce (guidage, étanchéité, montage) et de leur associer des combinaisons de G01/G02/G03 et de vitesses d’avance adaptées, plutôt que d’appliquer un seul F à tout le programme.

Liste des principaux codes G ISO de sélection de plan, unités et systèmes de coordonnées (G17 à G59)

Codes G17, G18, G19 : sélection du plan d’usinage pour interpolation circulaire et cycles de perçage

La sélection de plan détermine la façon dont la commande interprète les arcs et certains cycles fixes. Les trois plans principaux sont :

• G17 : plan XY (fraisage classique en vue de dessus),
• G18 : plan XZ (plan naturel du tournage),
• G19 : plan YZ (pour certaines opérations de perçage latéral ou poches inclinées).

Si vous programmez un G02 sans avoir correctement défini le plan actif, l’arc sera interprété dans un plan inattendu, voire rejeté par la commande. Sur un centre 4 ou 5 axes, la bonne maîtrise de ces plans est cruciale pour les trajectoires complexes générées par FAO, en particulier quand vous basculez d’un usinage en table tournante à un usinage en tête orientable. Une erreur de plan peut aussi fausser les cycles de perçage G81 à G83, qui s’appuient sur ce contexte.

Passage pouces/millimètres : G20, G21 et impacts sur les tolérances en tournage et fraisage

Les commandes G20 (pouces) et G21 (millimètres) changent l’unité de toutes les coordonnées et avances. Une confusion à ce niveau se traduit immédiatement par des déplacements 25,4 fois plus grands ou plus petits que prévu. Dans un contexte globalisé où les plans viennent d’Amérique du Nord, d’Europe ou d’Asie, la bascule unités pouce/millimètre dans un même atelier est devenue fréquente.

Pour un tournage de précision avec des tolérances de l’ordre de ±0,01 mm, une mauvaise configuration d’unité peut rendre inutiles plusieurs heures de production. Un bon réflexe consiste à indiquer explicitement G21 ou G20 dans le bloc de sécurité du début de chaque programme, même si le paramétrage machine est théoriquement correct. Cela protège aussi contre les effets de certains sous-programmes OEM qui réinitialisent des modes à la volée.

Zéro pièce et décalages d’origine : utilisation avancée de G54 à G59 sur commandes fanuc et mazak

Les codes G54 à G59 définissent des systèmes de coordonnées pièce, chacun correspondant à un décalage de l’origine machine. En pratique, vous associez chaque montage (étau, palette, mandrin) à un G54…G59 spécifique. Sur Fanuc comme sur Mazak, ces décalages sont stockés en mémoire et modifiables soit au pupitre, soit via G10 (programmation d’offsets).

Pour une production répétitive sur palettes, l’usage de plusieurs Zéros pièce permet de chaîner les programmes : la machine passe d’un G54 à un G55 lorsqu’elle change de palette, sans que vous ayez à reprogrammer toutes les coordonnées. Sur certains centres modernes, les origines étendues G54.1 P1 à P48 offrent jusqu’à 48 décalages pièce distincts, ce qui ouvre la voie à des montages « multi-nids » très denses sur une même table.

Utilisation de G28, G30 pour le retour référence machine et positions de parking automatiques

Les codes G28 et G30 commandent un retour à des positions de référence prédéfinies. G28 renvoie vers la référence machine (Home), généralement utilisée pour la prise d’origine absolue ou certaines opérations d’entretien. G30 permet de définir des positions de référence supplémentaires (2e, 3e, 4e), souvent utilisées comme positions de parking outils ou comme positions intermédiaires de sécurité.

Sur un centre 3 axes, programmer un G30 Z0 à la fin de chaque changement d’outil évite de laisser les outils près de la pièce pendant les rotations de la broche ou de la table. Sur un tour, une position de parking bien choisie à l’aide de G30 limite les risques de collision avec le mandrin lors des chargements automatiques. D’un point de vue productivité, quelques secondes gagnées à chaque séquence de parking se cumulent sur des centaines de cycles par jour.

Programmation de systèmes de coordonnées supplémentaires (G52, G92) pour montages multiples sur palette

Les codes G52 et G92 offrent des mécanismes complémentaires aux G54–G59. G52 applique un décalage local temporaire au système de coordonnées en cours, très utile pour « recaler » un sous-programme identique sur plusieurs positions répétées d’une pièce. G92 permet, selon les commandes, de redéfinir l’origine programme actuelle ou de limiter la vitesse de broche (notamment en tournage).

Dans un montage sur palette avec plusieurs pièces identiques, vous pouvez ainsi utiliser G54 comme zéro principal, puis enchaîner des G52 successifs pour chaque position de pièce. Cette approche réduit fortement la duplication de code et simplifie l’ajustement en cas de décalage léger lors du serrage. Dans les environnements de moules et outillages, ce genre de stratégie devient un facteur clé pour maintenir la flexibilité tout en gardant une traçabilité claire des systèmes de coordonnées utilisés.

Codes G ISO de compensation et correction d’outils : G40, G41, G42, G43, G49, G68, G69

Compensation de rayon d’outil G41/G42 : stratégies d’entrée/sortie et problèmes de « contour non réalisable »

Les codes G41 (compensation à gauche) et G42 (compensation à droite) décalent la trajectoire programmée en fonction du rayon réel de l’outil, enregistré dans le correcteur D. Cela vous permet de programmer le contour nominal de la pièce et de corriger l’usinage en ajustant seulement le correcteur, sans retoucher le G-code.

L’activation de la compensation se fait toujours en zone dégagée, via une ligne d’approche suffisamment longue pour permettre à la commande de calculer la trajectoire corrigée. Si cette condition n’est pas respectée, des alarmes de type « contour non réalisable » apparaissent. Un bon schéma consiste à entrer sur une ligne parallèle au premier segment de contour, avec une distance au moins égale au rayon de l’outil, puis à désactiver la compensation G40 après une ligne de sortie équivalente.

Annulation de compensation G40 : placement des points de dégagement pour éviter les surépaisseurs

Le code G40 annule la compensation de rayon. Comme pour l’activation, son utilisation doit être pensée en termes de trajectoire : l’idéal est de sortir du contour sur une ligne rectiligne avant d’appliquer G40, afin que la transition ne laisse ni surépaisseur ni encoche sur la pièce.

Une erreur classique consiste à désactiver G41/G42 en plein milieu d’un arc ou à un point anguleux du contour. Le calcul interne de la compensation génère alors une rupture de tangence, visible sur la pièce sous forme de petite cassure de rayon ou de marque. Sur des pièces de moules ou de mécanique de précision, ces micro-défauts peuvent nécessiter des reprises manuelles coûteuses. Mieux vaut donc planifier dès la FAO ou la programmation manuelle des points d’entrée et de sortie adaptés.

Compensation de longueur d’outil G43, G44 et annulation G49 avec registres H sur centre 3 axes

La compensation de longueur d’outil est gérée par G43 (compensation positive) et parfois G44 (compensation négative), associés à un registre H contenant la longueur mesurée de l’outil. Le code G49 annule cette compensation. Sur un centre 3 axes typique, une séquence standard sera :

T03 M06G00 G90 G54 X0 Y0G43 Z100. H03

Vous indiquez ainsi à la commande que les déplacements en Z doivent tenir compte de la longueur réelle de l’outil n°3, mesurée au prérégleur ou au palpeur automatique. Une bonne gestion de ces registres H garantit que la profondeur d’usinage est correcte pour chaque outil, sans devoir corriger le programme. Dans un atelier bien organisé, cette approche réduit nettement le temps de réglage entre séries, parfois de plus de 50 %.

Rotation de système de coordonnées G68/G69 : usinage de poches inclinées sans FAO 5 axes

Les codes G68 (rotation du système de coordonnées) et G69 (annulation) permettent de définir une rotation dans le plan, généralement autour d’un point pivot. Concrètement, vous pouvez programmer une poche rectangulaire comme si elle était alignée aux axes machine, puis appliquer une rotation de 30° pour l’orienter suivant une géométrie inclinée de la pièce.

Pour des applications comme des poches inclinées, des logements de clavettes décalés ou certaines zones de gravure, G68/G69 évitent de recourir à une FAO 5 axes ou à des calculs trigonométriques manuels. Vous gagnez en simplicité de programmation tout en gardant un contrôle très fin des trajectoires. Il reste indispensable de bien maîtriser les points d’origine et le centre de rotation choisi, sous peine de décaler l’ensemble de la géométrie dans une direction imprévue.

Codes G ISO pour cycles fixes et usinages automatisés : G73, G74, G76, G81 à G89

Cycles de perçage simples G81 et cycles de perçage profond G83 avec débourrage automatique

Les cycles fixes de perçage standardisent des séquences répétitives : approche rapide, perçage à l’avance, retour. Le cycle G81 effectue un perçage simple, idéal pour les trous peu profonds. Le cycle G83, lui, est conçu pour les perçages profonds avec débourrage : l’outil descend par incréments (paramètre Q), remonte légèrement pour casser les copeaux, puis redescend.

Sur des matériaux comme l’inox ou les aciers alliés, ces cycles réduisent fortement le risque de casse de foret. Des études industrielles montrent que l’utilisation correcte du perçage par débourrage peut multiplier par 2 ou 3 la durée de vie des forêts en carbure dans les trous profonds (>5xD). Pour vous, c’est aussi un moyen fiable de garantir une évacuation des copeaux et une meilleure cylindricité du trou sans intervention manuelle.

Cycles de taraudage rigide G84, G74 : synchronisation broche/avance et inversion de sens M03/M04

Les cycles G84 (taraudage droit) et G74 (souvent taraudage gauche ou cycle de perçage spécial selon constructeur) pilotent des séquences de taraudage rigide où la broche et l’axe Z sont parfaitement synchronisés. La commande associe la vitesse S à l’avance F (égale au pas de taraud), et gère automatiquement l’inversion de sens de broche (M03/M04) et le retour en sécurité.

Le taraudage rigide a remplacé dans de nombreux ateliers les solutions à têtes flottantes, avec des gains de temps de cycle évalués entre 20 et 40 % sur de grandes séries. Pour éviter la casse, il est crucial de programmer des vitesses adaptées à la nuance de taraud et d’utiliser un bon lubrifiant. Sur certains tours modernes, le taraudage rigide axial et radial est devenu un standard, y compris pour des diamètres M3 ou M4 dans des aciers durs.

Cycle G76 de filetage multiple passe sur tour CNC fanuc : paramètres P, Q, R détaillés

Sur tour Fanuc, le cycle G76 de filetage multiple passe permet de programmer en une seule commande un filetage complet : angle de profil, profondeur de passe, dégagement, nombre de passes de finition. Les paramètres P, Q, R (ainsi que les adresses X, Z, F, K, etc.) définissent précisément le comportement du cycle.

Par exemple, Q fixe souvent la profondeur minimale de passe, R la surépaisseur de finition, tandis que P encode l’angle du filet et certaines options comme l’entrée en pentes brisées. Bien paramétré, ce cycle optimise la répartition des efforts sur l’outil à fileter et la stabilité du processus. Sur des aciers difficiles, une configuration adéquate de G76 peut réduire le taux de casse d’outil de filetage de façon spectaculaire, tout en améliorant la constance du pas et du profil.

Cycles de lamage G82 et d’alésage G85–G89 : utilisation en fabrication de moules et outillage de précision

Les cycles G82 (perçage avec temporisation de fond de trou, idéal pour le lamage) et G85 à G89 (variantes de cycles d’alésage avec ou sans arrêt de broche, avec dwell, etc.) sont particulièrement utiles dans la fabrication de moules, de matrices et d’outillage de précision.

Ces cycles gèrent automatiquement des séquences de descente lente, d’arrêt à fond de trou, de remontée contrôlée et parfois de reprise manuelle. Vous obtenez ainsi des fonds de cavités plus réguliers, des portées de vis plus planes et des alésages mieux préparés pour les opérations de finition. Dans des secteurs comme la plasturgie ou l’emboutissage, la qualité de ces surfaces influe directement sur la durée de vie du moule et la qualité des pièces produites.

Codes G ISO avancés pour usinage haute précision, 3+2 et 5 axes continus

Modes d’interpolation haute précision G61, G62, G64 et impact sur la vitesse d’usinage

Les modes de contrôle de trajectoire comme G61 (arrêt exact), G62 (arrondi automatique) et G64 (usinage continu) agissent comme des « styles de conduite » de la machine. En G61, chaque changement de bloc impose un arrêt exact, garantissant la précision des angles mais rallongeant considérablement le temps de cycle. En G64, la commande privilégie la continuité de vitesse au détriment d’un respect absolu des points programmés, dans une limite de tolérance définie.

Pour l’usinage haute vitesse de surfaces complexes, le bon réglage de ces modes permet de gagner jusqu’à 20–30 % de temps de cycle tout en respectant les tolérances de forme. Certaines commandes modernes offrent aussi des options de « look-ahead » qui analysent plusieurs blocs à l’avance pour optimiser la trajectoire. Vous pouvez alors combiner une grande précision dimensionnelle avec une vitesse d’avance soutenue, à condition de soigner la qualité de vos données FAO.

Codes G43.4, G43.5, G05.1 (AI contour control) en 5 axes sur fanuc pour compensation dynamique

En usinage 5 axes, Fanuc propose des fonctions avancées comme G43.4 ou G43.5 (contrôle du point de centre outil, souvent associé à la notion de RTCP) et G05.1 (AI Contour Control). Ces codes permettent à la commande d’ajuster en temps réel la position de l’outil pour que la pointe reste exactement au point programmé, même lorsque les axes rotatifs changent d’orientation.

Pour vous, cela signifie que le programme FAO peut se concentrer sur la trajectoire géométrique idéale, tandis que la machine gère les corrections liées à la cinématique réelle. Ces fonctionnalités sont devenues incontournables pour l’usinage de turbines, d’aubes, de formes médicales complexes ou de moules 3D où le moindre écart angulaire induit des défauts de forme. L’activation de G05.1 améliore aussi la fluidité des trajectoires 5 axes, en optimisant l’accélération et le freinage sur des milliers de petits segments issus de la FAO.

Positionnement 3+2 avec G54.2 (RTCP) sur siemens 840D et haas NGC

Le positionnement 3+2 (ou usinage indexé 5 axes) consiste à orienter la pièce ou la tête dans une position fixe, puis à usiner en 3 axes classiques. Des fonctions comme G54.2 sur Siemens 840D ou les équivalents RTCP sur Haas NGC permettent de gérer automatiquement la transformation des coordonnées, en tenant compte de la rotation des axes.

Vous programmez ainsi la géométrie comme si la pièce n’était pas inclinée, et la commande applique les matrices de rotation nécessaires. Cela simplifie énormément la programmation de pièces comportant plusieurs faces inclinées, perçages obliques ou poches sur des plans non parallèles. Dans de nombreux ateliers, la généralisation du 3+2 a permis de réduire de moitié le nombre de montages différents nécessaires pour une même pièce, tout en améliorant la précision entre faces.

Programmation de surfaces complexes à partir de FAO (mastercam, fusion 360) et postprocesseurs g-code dédiés

Pour les surfaces sculptées, les engrenages spéciaux, les implants médicaux ou les moules complexes, la programmation manuelle atteint vite ses limites. Les logiciels de FAO comme Mastercam, Fusion 360, TopSolid ou HyperMill génèrent des trajectoires outils optimisées, découpées en milliers de petits segments ou NURBS, en fonction de la tolérance de déviation de surface que vous définissez.

La qualité et l’efficacité du G-code ISO produit dépendent alors fortement du postprocesseur, chargé de traduire la trajectoire FAO en syntaxe adaptée à votre Fanuc, Siemens ou Heidenhain. Un bon postprocesseur gère correctement les modes G61/G64, les changements de plan, les rotations G68, les fonctions RTCP et les limites d’axes, tout en minimisant la taille du programme. Des retours de terrain montrent qu’une optimisation fine des postprocesseurs peut réduire le temps de cycle de 10 à 20 % sur des pièces très complexes, tout en améliorant la stabilité d’usinage et la durée de vie des outils.