Programmation heidenhain : exemple commenté

Sur une commande numérique Heidenhain, chaque ligne de code a un impact direct sur votre temps de cycle, la qualité de surface et la sécurité machine. Une structure propre, des cycles bien paramétrés et une utilisation intelligente des Q-paramètres permettent de transformer une simple TNC 530 ou TNC 640 en véritable levier de productivité. Face à la pénurie de programmeurs CN confirmés et à la pression croissante sur les coûts d’usinage, comprendre en détail la logique Heidenhain devient un avantage concurrentiel décisif. Que vous veniez du monde Fanuc/Siemens en ISO G-code ou que vous débutiez sur une DMC 1035V ou un centre Hermle, une programmation claire et commentée reste la meilleure assurance contre les collisions, les rebuts et les pertes de temps à l’atelier.

Prérequis pour la programmation heidenhain : terminologie, modes de travail et versions TNC (TNC 530, iTNC 530, TNC 640)

Différences entre conversationnel heidenhain et ISO g-code Fanuc/Siemens

La première clé pour réussir une programmation Heidenhain consiste à intégrer la différence entre le langage conversationnel et le code ISO classique. Sur Heidenhain, un programme peut être composé de lignes en texte clair comme CYCL DEF 200 PERCAGE au lieu de séquences G81–G89 typiques Fanuc. Pour vous, cela signifie une grande lisibilité à l’écran, surtout pour le dépannage et la formation d’un nouvel opérateur. De nombreuses études internes aux ateliers montrent qu’un programme dialogué réduit de 20 à 30 % les erreurs de saisie, par rapport à un G-code brut, notamment sur les cycles d’usinage complexes.

En revanche, l’ISO reste incontournable si votre objectif est la portabilité des programmes entre plusieurs marques de CN. Fanuc, Siemens et Heidenhain acceptent tous un langage de type G0 / G1 / G2 / G3, même si la syntaxe varie légèrement. Sur TNC 530 ou iTNC 530, la cohabitation entre ISO et conversationnel est possible dans un même fichier, mais une bonne pratique consiste à séparer clairement les blocs dialogués des blocs ISO pour faciliter la maintenance. Cette dualité vous permet d’exploiter au mieux vos bibliothèques de programmes existants tout en modernisant progressivement vos méthodes.

Présentation de l’interface TNC 640 : softkeys, fenêtre graphique, champs LBL/TOOL

Sur TNC 640, l’interface utilisateur a été pensée pour accélérer la programmation atelier. Les softkeys situées en bas d’écran donnent un accès direct aux cycles d’usinage, aux tables d’outils et aux fonctions de mesure. Lorsque vous éditez un programme, la zone de texte affiche les lignes de type BEGIN PGM, TOOL CALL, ou CYCL CALL, tandis que la fenêtre graphique permet de vérifier immédiatement vos trajectoires. Ce mode de visualisation est particulièrement utile pour les contours complexes ou les poches paramétrées.

Les champs dédiés aux libellés LBL et aux définitions d’outils sont accessibles en quelques touches, ce qui réduit fortement le temps de navigation par rapport aux générations précédentes. Lors d’événements récents comme EMO ou SIMODEC, plusieurs constructeurs ont mis en avant la TNC 640 pour sa capacité à réduire jusqu’à 15 % le temps de préparation de programme. Pour vous, cette ergonomie se traduit par moins de clics, une lecture plus fluide et une meilleure compréhension des séquences successives.

Gestion des systèmes d’axes heidenhain : axes linéaires, axes rotatifs, 5 axes (TCPM)

Heidenhain gère les axes linéaires classiques X, Y, Z, mais aussi les axes rotatifs A, B, C et les cinématiques 5 axes avancées avec TCPM (Tool Center Point Management). Pour vous, le TCPM permet d’ordonner un déplacement de pointe d’outil dans l’espace, la CN se chargeant de recalculer les rotations nécessaires. Dans les ateliers de production aéronautique ou médical, cette fonction est devenue un standard, car elle simplifie énormément la programmation des formes sculptées.

Le bon paramétrage des systèmes d’axes et des plans de travail (par exemple PLANE SPATIAL sur TNC 640) évite de nombreuses dérives de géométrie. Sur les machines 5 axes continues, plusieurs études montrent que jusqu’à 40 % des défauts de surface proviennent d’une mauvaise gestion du repère pièce et des inclinaisons d’axes. Une bonne compréhension de ces concepts dès la phase de programmation vous aide à sécuriser vos trajectoires et à réduire les corrections manuelles au pupitre.

Organisation d’un fichier .H : structure du programme principal et des sous-programmes (LBL, CALL LBL)

Un programme Heidenhain typique est stocké dans un fichier .H ou .MPF, selon la configuration machine. L’organisation logique du programme principal et des sous-programmes conditionne directement la facilité de maintenance. La structure standard repose sur des libellés LBL numérotés et des appels CALL LBL qui définissent des blocs réutilisables : perçage en matrice, chanfreins répétés, ou encore cycles spéciaux de palpage.

Cette approche modulaire rappelle la programmation en fonctions dans un langage informatique. En fragmentant vos séquences, il devient beaucoup plus simple de modifier un motif ou de changer de stratégie de finition sans réécrire l’intégralité du code. Sur des pièces de série, cette organisation permet souvent d’économiser plusieurs heures de programmation par mois, tout en renforçant la traçabilité des modifications grâce à des commentaires structurés.

Structure type d’un programme heidenhain commenté : de BEGIN PGM à END PGM

En-tête de programme BEGIN PGM : nommage, unité MM/INCH et réglages de base

L’en-tête commence toujours par une ligne du type 0 BEGIN PGM NOMPIECE MM ou INCH. Un nom de programme clair (par exemple BRIDE_ACIER_Ø120) permet à tout opérateur de retrouver rapidement la bonne version dans l’arborescence. Juste après, il est recommandé de définir le brut avec BLK FORM 0.1 et BLK FORM 0.2, comme dans l’exemple classique :

0 BEGIN PGM C200 MM1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-202 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0

Ces informations alimentent la simulation graphique et aident la CN à détecter d’éventuelles sorties de matière. De nombreux ateliers constatent qu’une bonne définition de brut réduit jusqu’à 50 % les collisions lors des premiers essais de programme, surtout sur les machines à grande course. Pensez aussi à préciser le système d’unités de manière cohérente avec vos plans de fabrication pour éviter les erreurs de conversion coûteuses.

Définition des palpeurs et appels de cycles de mesure (CYCLE 400, 401, 444)

Les cycles de mesure Heidenhain, comme CYCLE 400 pour la prise d’origine, CYCLE 401 pour le contrôle de hauteur ou CYCLE 444 pour des palpages spécifiques, doivent être déclarés en début de programme ou dans un sous-programme dédié. Un exemple courant sur centre Hermle ou DMC consiste à lancer un CYCLE 400 avant tout usinage de série afin de recalculer automatiquement le décalage pièce en G54 ou G500.

Cette automatisation réduit le risque d’erreur d’origine manuelle et améliore la stabilité dimensionnelle. Dans l’industrie, les retours d’expérience montrent qu’une séquence de palpage systématique au début de chaque série améliore de 20 à 40 % la capabilité Cpk sur les cotes critiques. Pour vous, l’investissement initial en temps de programmation est largement compensé par la diminution des rebuts et des reprises.

Séquences d’usinage principales : ébauche, semi-finition, finition dans un même programme

Un programme Heidenhain bien structuré regroupe souvent ébauche, semi-finition et finition dans un seul fichier. Chaque phase peut être balisée par un LBL ou par des commentaires clairs. Par exemple, une bride en acier peut être usinée avec une fraise de surfaçage en ébauche, une fraise deux tailles en semi-finition, puis une fraise de finition pour les cotes serrées. Cette structuration vous permet d’exécuter uniquement la section souhaitée en cas de reprise ou de modification de cote.

Sur TNC 640, la combinaison de cycles (poche, contournage, perçage) et de déplacements libres L ou C rend cette organisation flexible. En pratique, beaucoup de programmeurs constatent qu’une structure claire facilite aussi le transfert de savoir-faire entre équipes : un autre opérateur peut reprendre votre programme et comprendre rapidement votre stratégie d’usinage, sans devoir analyser chaque ligne en détail.

Gestion des retours de sécurité, positions de changement d’outil et références machine

La gestion des retours de sécurité est essentielle pour préserver la machine et l’outillage. L’usage systématique de lignes comme L Z+250 R0 FMAX avant un changement d’outil ou un déplacement long évite les collisions avec les brides. Cette position de dégagement doit être cohérente avec la course effective de la machine et la hauteur des montages. Sur beaucoup de centres verticaux, une valeur de 200 à 300 mm au-dessus du zéro pièce reste un standard.

Les références machine (souvent appelées ref points) servent de base aux systèmes d’origines travail. Il est judicieux de documenter dans les commentaires les positions de changement d’outil, surtout si vous exploitez des dispositifs de palettisation. Sur les sites de production multi-équipe, un simple oubli de retour en sécurité peut entraîner des collisions très coûteuses ; certaines études internes font état de plusieurs milliers d’euros de dégâts pour un seul incident d’axe Z mal géré.

Déclaration des outils et corrections dans heidenhain : TOOL DEF, TOOL CALL et tables d’outils

Syntaxe TOOL DEF avec rayon, longueur, numéro de correcteur (R, L, RL, RR)

La déclaration d’outils est au cœur de la programmation Heidenhain. La syntaxe TOOL DEF permet d’enregistrer diamètre, longueur et type de correction. Par exemple, une fraise de 10 mm pourra être définie avec son rayon R5 et sa longueur L75, tandis que les paramètres RL ou RR indiquent une compensation à gauche ou à droite du profil lors du contournage. Un outil mal déclaré entraîne immédiatement des erreurs dimensionnelles ou des collisions sur des poches étroites.

La bonne pratique consiste à centraliser ces informations dans la table outils et à éviter les redéfinitions contradictoires dans les programmes. Dans des audits réalisés chez des sous-traitants mécaniques, une gestion rigoureuse des définitions outils a permis de réduire de moitié les écarts dimensionnels constatés après changement d’équipe. Pour vous, une table outils propre équivaut à un langage commun entre programmation et atelier.

Utilisation de TOOL CALL avec données technologiques (F, S, M3, M4, M8)

Une fois l’outil défini, l’appel se fait avec TOOL CALL, généralement associé aux paramètres technologiques : vitesse de rotation S, avance F, sens de broche M3 ou M4, arrosage M8. Une ligne typique peut ressembler à :

17 TOOL CALL 10 Z S12000 F500018 M3

Cette manière de regrouper les paramètres vous aide à garder une vision claire du couple outil/matière. Des statistiques issues de plusieurs centres techniques indiquent qu’un paramétrage cohérent des vitesses permet de gagner 10 à 20 % sur le temps de cycle tout en améliorant la durée de vie des fraises. L’idéal est d’adosser ces valeurs à une base de données matière interne, régulièrement mise à jour selon les retours de production.

Gestion des outils dans la table TOOLS.T et compensation 3D sur TNC 640

Sur TNC 640, la table TOOLS.T permet de gérer non seulement longueur et rayon, mais aussi des paramètres avancés comme les corrections 3D, les numéros de cartouche ou les informations de gestion de durée de vie. Dans le contexte des usinages 5 axes, la compensation 3D devient cruciale : un décalage de quelques centièmes sur la longueur réelle peut provoquer des défauts d’état de surface sur des formes complexes.

Les ateliers qui exploitent la mesure d’outil automatique couplée à la mise à jour de TOOLS.T constatent souvent une augmentation de productivité de l’ordre de 5 à 10 %, simplement en réduisant les arrêts intempestifs et les contrôles manuels. Pour vous, cette fonctionnalité commence par une discipline : renseigner correctement chaque nouvel outil et exploiter les fonctions de gestion d’usure intégrées à la CN.

Exemple complet : définition et appel d’une fraise Ø10 carbure pour acier XC48

Imaginons une fraise carbure Ø10 pour usinage d’acier XC48. Une bonne base de paramétrage sur un centre moderne pourrait être : S12000 tr/min, F1800 mm/min en ébauche légère. La définition outil pourrait prendre la forme suivante :

TOOL DEF 10 L+75 R+5 NAME « F10 CARBURE XC48″TOOL CALL 10 Z S12000 F1800 M3 M8

Ce bloc intègre à la fois l’identification claire de l’outil et les conditions de coupe adaptées. Libre à vous d’ajuster ces valeurs selon la rigidité machine, le type de montage et la profondeur de passe. Une documentation interne indiquant les couples outil/matière les plus utilisés reste l’un des moyens les plus efficaces pour standardiser la programmation et limiter les essais empiriques.

Programmation des déplacements de base : L, CC, C, CR, SPLINE sur TNC 530 / TNC 640

Les déplacements sont pilotés par quelques mots-clés essentiels. La fonction L définit un mouvement linéaire à vitesse programmée, souvent avec F ou FMAX. Pour les arcs de cercle, C et CR sont utilisés, en association possible avec CC pour définir le centre de l’arc. Sur TNC 640, des fonctions plus avancées comme SPLINE permettent de gérer des courbes complexes issues de CAO, avec une meilleure fluidité des trajectoires et une réduction notable des marques d’arrêt.

Une analogie simple consiste à voir L comme une règle droite, C/CR comme un compas, et SPLINE comme un gabarit flexible reproduisant fidèlement une forme libre. Plusieurs constructeurs de machines annoncent des gains de temps de cycle de 10 à 15 % en exploitant correctement les courbes spline, tout en améliorant l’état de surface. Pour vous, la maîtrise de ces commandes garantit une transition fluide entre les stratégies G-code classiques et les possibilités plus modernes de la TNC 640.

Cycles d’usinage heidenhain : exemple commenté d’un perçage et d’une poche rectangulaire

Cycle de perçage CYCLE 200 sur une DMC 1035V : paramètres Q (Q200, Q201, Q206)

Le CYCLE 200 PERCAGE est l’un des plus utilisés sur TNC 620, TNC 530 ou TNC 640. L’exemple suivant illustre sa structure :

5 CYCL DEF 200 PERCAGEQ200=2 ;DISTANCE D’APPROCHEQ201=-15 ;PROFONDEURQ206=250 ;AVANCE PLONGEE PROF.Q202=5 ;PROFONDEUR DE PASSEQ210=0 ;TEMPO. EN HAUTQ203=-10 ;COORD. SURFACE PIECEQ204=20 ;SAUT DE BRIDEQ211=0,2 ;TEMPO. AU FONDQ395=0 ;REFERENCE PROFONDEUR

Cette paramétrisation vous permet d’adapter très finement la stratégie de perçage à la matière et à la longueur d’outil. Sur une DMC 1035V, une valeur réaliste de Q206 dépendra du diamètre de foret et de la nuance d’acier, mais l’ordre de grandeur de 200–400 mm/min en perçage acier courant reste fréquent. L’utilisation du saut de bride Q204 améliore la sécurité en évitant les collisions avec les dispositifs de serrage.

Cycle de taraudage rigide CYCLE 207 avec broche M29 sur TNC 530

Pour le taraudage rigide, CYCLE 207 associé à M29 assure la synchronisation parfaite entre avance et vitesse de broche. Ce mode est particulièrement apprécié pour les séries répétitives où la casse d’outil serait très coûteuse. Un taraudage M8x1,25 en acier peut, par exemple, être réalisé à 800–1200 tr/min, avec une avance calculée automatiquement par la CN. L’avantage majeur réside dans la répétabilité de profondeur et la réduction des copeaux coincés.

Plusieurs fabricants de tarauds estiment qu’une programmation cohérente du taraudage rigide augmente la durée de vie de l’outil de 30 % par rapport à un taraudage manuel ou semi-automatique. Pour vous, cela signifie moins d’arrêts machine pour casse, moins de reprises de filetage et une meilleure qualité globale des assemblages vissés.

Création d’une poche rectangulaire CYCLE 252 avec entrée hélicoïdale

Le CYCLE 252 (ou équivalent selon la version TNC) permet de créer une poche rectangulaire en décrivant simplement les dimensions, la profondeur et la stratégie d’entrée. L’option d’entrée hélicoïdale est particulièrement intéressante pour préserver les efforts sur l’outil et limiter les vibrations, surtout en usinage d’aluminium 7075 ou d’alliages difficiles. Une poche 80×50 mm sur 20 mm de profondeur peut être programmée avec une seule définition de cycle, puis appelée à différents emplacements.

Cette abstraction vous évite de coder manuellement tous les parcours de contournage et les passes de profondeur. Dans des ateliers de mécanique générale, l’utilisation systématique des cycles de poche dialogués réduit souvent de 30 à 40 % le temps de programmation, tout en donnant une meilleure homogénéité d’usinage entre différentes pièces.

Optimisation des passes de CYCLE 32 (contournage) en aluminium 7075

Pour le contournage, des cycles comme CYCLE 32 (selon les versions) permettent d’optimiser les passes latérales et la profondeur de passe. En aluminium 7075, matière à la fois rigide et relativement abrasive, une stratégie de passes plus fines mais plus rapides donne souvent les meilleurs résultats en productivité et en durée de vie d’outil. En jouant sur les Q-paramètres de largeur de passe et de surépaisseur, vous pouvez adapter précisément votre trajectoire aux exigences de tolérance.

Une analogie utile consiste à voir ces passes comme les couches d’une imprimante 3D : plus elles sont bien définies et régulières, plus le résultat final est propre. Des données recueillies sur des lignes d’usinage aéronautiques montrent que l’optimisation de ces cycles peut faire gagner jusqu’à 15 % de temps machine sur des séries longues, sans dégrader la qualité dimensionnelle.

Programmation paramétrée et sous-programmes : q-paramètres, LBL, FN 0xx et conditions

Déclaration et utilisation des q-paramètres : Q1…Q99 pour répétitions et décalages

Les Q-paramètres représentent une des forces majeures de la programmation Heidenhain. Ils permettent de transformer un programme figé en routine paramétrée réutilisable. Dans votre exemple de surfaçage spiral paramétré, la ligne Q2 = 5 ; Increment définit un incrément radial, tandis que des fonctions trigonométriques comme FN 6: Q9 = SIN +Q6 et FN 7: Q10 = COS +Q6 calculent les coordonnées X/Y en spirale.

Cette approche paramétrée est très puissante pour gérer des perçages en matrice, des rainures répétitives ou des motifs complexes. Un seul programme peut traiter plusieurs variantes de pièces simplement en modifiant quelques Q-paramètres en début de fichier. Dans la pratique, cela réduit fortement l’explosion du nombre de fichiers programmes et simplifie l’archivage.

Création d’un sous-programme LBL pour perçage en matrice sur une plaque 200×300

Sur une plaque 200×300, un sous-programme LBL peut être créé pour percer un motif régulier de trous, par exemple tous les 50 mm. Les Q-paramètres définiront le nombre de lignes, de colonnes et les pas X/Y. Un exemple conceptuel :

Q1 = 0 ; Compteur ligneQ2 = 0 ; Compteur colonneLBL 1 ; Sous-programme perçage matriceL X+Q10 Y+Q11 FMAXCYCL CALLFN 0: Q2 = Q2 + 1FN 0: IF Q2 LT Q20 GOTO LBL 1

Cette structure vous permet d’ajuster rapidement le motif sans réécrire des dizaines de lignes de coordonnées. Sur des pièces de fixation ou des plaques de bridage, la flexibilité et la lisibilité sont nettement améliorées, ce qui réduit les erreurs de positionnement et les oublis de perçages.

Utilisation des fonctions FN 0: IF / WHILE pour une boucle de perçage adaptative

Les fonctions FN 0: combinées à IF ou WHILE permettent de créer de véritables boucles conditionnelles. Vous pouvez par exemple adapter la profondeur de perçage en fonction d’un retour capteur ou d’un paramètre d’usure, en modifiant dynamiquement des Q-paramètres dans la boucle. Une boucle WHILE Q1 GT 0 peut décrémenter une profondeur jusqu’à ce qu’une condition de mesure soit atteinte, créant ainsi un perçage « intelligent ».

Ce type de logique conditionnelle rapproche la programmation CN de la programmation logicielle classique. Sur des applications avancées, il devient possible de réagir à une variation de matière ou à un défaut de planeité sans intervention humaine. Pour l’utilisateur averti, ces fonctions ouvrent la voie à des programmes auto-adaptatifs, particulièrement pertinents en usinage de fonderies ou de pièces brutes irrégulières.

Exemple de programme générique de perçage de brides avec appel par q-paramètres

Un cas fréquent consiste à créer un programme générique de perçage de brides, dont les paramètres principaux sont passés via Q-paramètres : diamètre de perçage, nombre de trous, rayon du cercle, angle de départ. Un sous-programme calcule ensuite les positions en trigonométrie et appelle CYCLE 200 pour chaque trou. L’avantage est clair : la même macro est utilisable pour une bride Ø80 comme pour une bride Ø300, en modifiant uniquement les valeurs d’entrée.

Sur le plan organisationnel, cette méthode réduit drastiquement le nombre de programmes distincts et facilite la standardisation des conditions de coupe. De plus, elle rend votre atelier moins dépendant d’un seul expert : toute personne formée à la logique Q-paramètres peut comprendre et adapter la macro selon les nouvelles références de pièces.

Exemple de programme heidenhain commenté complet : usinage d’une bride en acier sur TNC 640

Définition du brut, point origine et prise de zéro avec CYCLE 400 sur centre hermle C42

Sur un centre Hermle C42 équipé d’une TNC 640, l’usinage d’une bride peut commencer par la définition du brut :

0 BEGIN PGM BRIDE_ACIER MM1 BLK FORM 0.1 Z X-80 Y-80 Z-202 BLK FORM 0.2 X+80 Y+80 Z+0

Ensuite, l’appel d’un CYCLE 400 avec le palpeur 3D positionné au centre théorique de la bride permet de prendre le zéro en X/Y et de définir la hauteur Z pièce. Cette séquence assure que chaque bride, même si elle est légèrement décalée dans l’étau, sera usinée avec le même repère. Dans les ateliers orientés qualité, cette prise de zéro automatique est devenue un standard, car elle réduit sensiblement les variations dimensionnelles d’une pièce à l’autre.

Séquence d’usinage de contournage avec compensation RL/RR et arrondis C/CR

Le contour extérieur de la bride peut être réalisé avec un contournage en compensation de rayon à gauche RL ou à droite RR, selon le sens de parcours. En combinant des segments L avec des arrondis C/CR, la trajectoire s’adapte précisément au profil théorique. L’utilisation rigoureuse de la compensation permet de corriger ultérieurement de légers écarts de diamètre simplement en ajustant le rayon dans la table outils.

Cette souplesse est très appréciée en production série, car elle évite de retoucher le parcours pour compenser une usure légère de fraise. Une mesure de contrôle au palmer ou sur machine de mesure peut ainsi conduire à un simple ajustement de 0,01 à 0,02 mm sur R, sans toucher au reste du programme. Pour vous, cela se traduit par des réglages plus rapides et une meilleure stabilité des dimensions au fil des lots.

Usinage des perçages et lamages avec combinaison de CYCLE 200 et CYCLE 205

Les perçages de fixation et les lamages de portée peuvent être réalisés en combinant CYCLE 200 (perçage) et CYCLE 205 (lamage, selon version). Une stratégie courante consiste à d’abord percer au diamètre noyé, puis à lamager avec une fraise à lamer ou une fraise deux tailles. Les positions X/Y des trous peuvent être gérées par des Q-paramètres ou par un sous-programme LBL qui décrit le motif de perçage sur le cercle de la bride.

En structurant chaque étape avec des commentaires clairs, l’opérateur comprend rapidement la logique : perçage brut, lamage, éventuel chanfrein. Cette séparation permet aussi de modifier facilement le diamètre de lamage ou la profondeur de perçage sans risque d’oublier une étape. Les retours de nombreux ateliers montrent qu’une telle structuration réduit fortement les erreurs lors de la modification de plans en cours de vie série.

Commentaires structurés (TXT, ; …) pour débogage et documentation atelier

Les commentaires, que ce soit avec ; en début de ligne ou via des blocs TXT, jouent un rôle déterminant dans la programmation Heidenhain professionnelle. Ils servent à documenter les hypothèses de coupe, les références de plan, ou les spécificités de montage. Lors d’un débogage, un bon commentaire vaut parfois plus qu’un long échange oral, car il reste attaché à la version exacte du programme utilisé.

Une pratique particulièrement efficace consiste à annoter les sections critiques : palpage, changement de stratégie, compensation spéciale sur un contour. Sur des audits de qualité process, la présence de commentaires structurés est souvent citée comme un signe de maturité dans la gestion de la programmation CN. Pour vous, cette habitude simplifie la vie quotidienne et réduit la dépendance à la mémoire d’un seul programmeur expérimenté.

Simulation, vérification et optimisation d’un programme heidenhain en atelier

La dernière étape avant l’usinage réel reste la simulation et la vérification. La TNC 530 comme la TNC 640 offrent une simulation graphique 3D exploitant les informations de BLK FORM, des cycles et des Q-paramètres. Une prévisualisation attentive permet de détecter des oublis de retour en sécurité, des surprofondeurs ou des trajectoires anormales. Selon plusieurs études internes chez les constructeurs, l’utilisation systématique de la simulation réduit d’environ 60 % les collisions lors des premiers essais de programme sur des nouveaux montages.

Pour optimiser ensuite le temps de cycle, il est pertinent d’analyser les segments de programme qui consomment le plus de temps : entrées lentes dans la matière, repositionnements superflus, ou passes trop conservatrices. En augmentant progressivement les avances et vitesses ou en ajustant les paramètres de cycle, il devient possible de gagner quelques secondes sur chaque séquence, ce qui se traduit, à l’échelle d’une série de centaines de pièces, par plusieurs heures économisées. En combinant simulation, retours opérateurs et suivi de temps machine, la programmation Heidenhain se transforme en outil d’amélioration continue, au service direct de la productivité et de la fiabilité de l’atelier.